Глава 3. Устройство и оформление деформационных швов.

Бетон во время твердения усаживается неравномерно: усадка верхней части происходит быстрее нижней. Края стяжки «приподнимаются» над центром, и она стремится «завернуться». Образующиеся в результате внутренние напряжения приводят к образованию трещин.

Для того чтобы дать трещине возможность появиться в виде прямой линии и в том месте, где ее возникновение желательно, устраивают усадочные швы. В результате стяжка дает трещины не хаотично, а в заданном направлении.

Нарезка усадочных швов осуществляется после завершения финишной обработки поверхности бетона. Если швы создаются позже, то вероятно появление случайных трещин. На сухом бетоне нарезка должна производиться как можно быстрее, чтобы не начали осыпаться края швов. Обычно рекомендуется делать это при нормальной температуре — через 12 часов, при пониженной — через 24 часа после укладки бетона.

Традиционно для получения ровного пропила под усадочный шов строительными бригадами используется метод «отбивания линии» намеленной веревкой. Это позволяет очень точно «попасть» по прямой, соединяющей оси колонн. Важность попадания обусловлена тем, что в противном случае красиво устроенный шов не поможет избежать появления трещины, которая пройдет аккуратно по линии осей.

Количество и расположение швов устанавливают исходя не только из коэффициента температурного расширения материалов, но и учитывая усадку бетона и возможные деформации, которые чаще всего возникают на местах сопряжения пола с фундаментами под оборудование, стенами и колоннами.

Пропил или прорезка усадочных швов выполняется специальным оборудованием — резчиком швов, с использованием алмазного или корундового диска.

Общие рекомендации специалистов по созданию промышленных полов таковы: усадочные швы должны быть нарезаны по осям колонн и стыковаться с углами швов, идущими по периметру. Швы должны быть прямыми и не иметь ответвлений. Карты пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности наиболее квадратными. Длина карты не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Общее правило — чем меньше карта, тем меньше вероятность хаотичного растрескивания. Глубина пропила составляет 1/3-1/4 толщины стяжки. Обычно швы нарезаются картами 6×6 м в той же последовательности, в какой укладывался бетон.

При наличии в помещении влажных процессов особое значение приобретает герметичность швов, поскольку ее отсутствие приводит к отслаиванию органических покрытий от плиты пола. Особенно активно этот процесс идет при повышенном фоне температур в помещениях. Герметизация позволяет защитить шов от проникновения воды и агрессивных сред, а также от засорения.

Заполнение усадочных швов осуществляется по прошествии не менее 3 недель с момента укладки бетона. Это связано с тем, что его усадка протекает в течение достаточно длительного периода (первые 3 месяца — интенсивная), поэтому заполнение швов герметиками необходимо производить как можно позже. По мнению специалистов, заполнение швов в бетонных полах толщиной 100–150 мм можно начинать не ранее 1,5–2 месяцев после их устройства. Для полов толщиной 200–300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что может вызвать необходимость ремонта швов в условиях эксплуатируемого производства.

Перед заполнением шов необходимо очистить от грязи и пыли путем продувки его сжатым воздухом. Наиболее распространенный метод — когда основная часть пропила (кроме 10 мм в верхней части) заполняется вспененным полиэтиленом круглого сечения с диаметром на 3–5 % превышающим ширину (толщину) диска, использовавшегося для прорезки. Оставшиеся 10 мм заполняются герметиком. Как отмечают специалисты, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных герметиков с высокой твердостью и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150 %).

Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Так, на многих промышленных и пищевых предприятиях полы должны легко мыться и выдерживать высокую транспортную нагрузку. Герметики для таких полов должны быть достаточно твердыми, чтобы поддерживать края шва и предотвращать их скалывание, и достаточно пластичными, чтобы выдержать легкое открытие и закрытие шва.

«Намертво» сцепляясь с краями пропила герметик дает возможность стяжке двигаться как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении, а высокая твердость не позволит ему деформироваться под действием практически любых нагрузок на поверхность бетонного пола. Для заполнения усадочных швов наиболее подходящими являются однокомпонентные полиуретановые герметики.

Как отмечают специалисты, укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5–7 мм не всегда обеспечивают долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. [134]

Если на пол действуют значительные механические нагрузки, деформационные швы окаймляют стальными уголками. Способ оформления деформационного шва с помощью уголка и герметика очень дешев и широко применяется в настоящее время, даже при том, что имеет существенный недостаток — в зоне примыкания по краям шва происходит разрушение бетонной плиты.

Еще один из хорошо известных, но редко сейчас используемых способов оформления деформационных швов — применение элемента (пластины) скольжения. Это стальной лист толщиной 3 мм, закрепленный на двух подстилающих листах (2 мм).

В случае применения пластины скольжения незакрепленная часть либо загибается, либо создает перепад высоты. Этот способ полностью исключает какую-либо декоративную нагрузку.

Для защиты кромок швов от скалывания при устройстве деформационных швов используются также профильные конструкции.

Современные профильные конструкции изготавливаются из алюминия, латуни, нержавеющей стали или ПВХ. Они могут быть встроены как в «пирог» пола, так и выполнены в виде накладок.

Выбирая конструкцию, необходимо правильно рассчитать ширину деформационного шва и определить показатели смещения основания. Также необходимо учитывать условия эксплуатации.

Расчетные показатели деформации определяют ширину конструкции и элемент компенсатора. Конструкции с эластомерными ПВХ работают за счет растяжения, шарнирные — за счет компенсации «подвижек» основания.

Профили для оформления деформационных швов отличаются долговечностью. Подобные конструкции при правильном выборе системы могут прослужить не менее 10 лет.

Варианты оформления деформационных швов подбираются в зависимости от предполагаемых нагрузок и условий эксплуатации.

В случае, если речь идет о температурной деформации, может быть достаточно герметика, если ожидается большая разница усадок — предпочтительнее применение профильных конструкций, они выпускаются с расчетом на сильные смещения и сохраняют поверхность непрерывной.

Сейчас при строительстве и реконструкции большинства промышленных предприятий по-прежнему используется традиционное сочетание уголков и герметиков. Хотя большая протяженность (100–200 м2 и более) и высокие эксплуатационные нагрузки (в среднем 5–7 т на 1 м2) промышленных помещений обусловливают быстрое разрушение конструкций, зато они дешевле в изготовлении и ремонте. Однако данные технологии существенно проигрывают современным профильным конструкциям, поскольку при этом в полной мере не обеспечивается компенсация деформаций, возникающих в здании, а также не решается вопрос с эстетическими показателями, необходимыми в коммерческих проектах.

Объекты коммерческого назначения, в том числе большая часть торговых центров, строятся с использованием профильных конструкций при оформлении деформационных швов. [40]

Часть II. Покрытия полов.

Срок службы полов зависит от материала покрытия.

Верхний слой пола непосредственно подвергается эксплуатационным воздействиям, поэтому очень важным является правильно выбрать тип финишного покрытия. Для этого заказчику следует знать: каковы механические нагрузки на пол, температурно-влажностные условия эксплуатации полов, наличие, продолжительность воздействия и характер агрессивных сред в помещении, тип и толщину основания, максимально допустимый интервал между завершением работ и началом эксплуатации полов и др.

Лицевое покрытие пола может быть выполнено практически из всех строительных материалов (древесины, полимеров, керамики, природного камня, бетона, металлов и др.)

Материалы для покрытий полов принято классифицировать по степени членения элементов покрытия:

+ монолитные бесшовные (цементно-бетонные, асфальтобетонные, полимерные, мастичные, ксилолитовые, земляные, глинобитные и др.);

+ листовые и рулонные материалы (линолеум, синтетические ворсовые покрытия, сверхтвердые древесно-волокнистые плиты и др.);

+ штучные материалы (паркет, доски, керамическая плитка, бетонные и каменные плиты, металлические плиты и др.).

Глава 4. Монолитные бесшовные цементно-бетонные покрытия полов.

Бесшовные монолитные покрытия полов в основном применяют в промышленных, сельскохозяйственных и общественных (спортивных, учебных и др.) зданиях. Причина предпочтения монолитных покрытий заключается в характере эксплуатационных нагрузок на полы в подобных зданиях. Ударные нагрузки, возникающие при падении различных предметов, перемещении грузов и интенсивном движении людей и транспорта, быстро вызывают разрушение пола по стыкам элементов покрытия. Другой причиной выбора (для учебных заведений, спортивных залов и др.) бесшовных покрытий полов является низкая травмоопасность и высокие показатели гигиеничности. [1]

4.1. Покрытия на основе самовыравнивающихся цементных композиций.

В последние годы эти композиции стали применяться не только для стяжек, но и для бесшовных лицевых бетонных покрытий полов. Гладкое лицевое покрытие образуется за счет простого механического распределения очень подвижной (текучей) бетонной смеси. Требуемые реологические и эксплуатационные характеристики бетона достигаются комплексом полимерных добавок.

Такие сложные многокомпонентные композиции производятся в виде сухих смесей заводского изготовления. Вяжущим в них служат быстротвердеющие безусадочные цементы, позволяющие получать бесшовные бетонные покрытия большой площади в короткие сроки. Прочность покрытий 30–50 МПа достигается через 1–3 суток. Толщина покрытия 5-25 мм (как исключение до 50 мм). [1]

К лицевым покрытиям полов промышленных и общественных зданий предъявляется комплекс специфических требований: высокая прочность, износостойкость, беспыльность, гигиеничность и др.

Эти свойства могут быть получены путем модификации цементного камня полимерами. Для модификации обычно применяют полимерные дисперсии (поливинилацетата и его сополимеров, синтетических каучуков, полиакрилатов и др.)

Количество полимерной добавки определяется экспериментально и, как правило, находится в пределах 7—15 % (по сухому веществу) от массы минерального вяжущего.

В качестве заполнителей в таких бетонных смесях необходимо применять чистые (отмытые от пыли и глины) песок и щебень. Можно рекомендовать песок с Мк 2,3–2,4, составленный из двух фракций: (1,25—0,63 мм) 60 % и (0,315—0,16 мм) 40 %; при этом крупная фракция должна быть представлена чистыми зернами кварца. Содержание песка, не снижающее прочность бетона, составляет 0,8–1,5 от массы вяжущего. При укладке бетона слоем толщиной более 25 мм целесообразно наполнять смеси мелким (фракция 3–5 мм) щебнем из плотных горных пород в количестве, не превышающем количество песка в смеси. Такое ограничение щебня необходимо для сохранения текучести смеси.

Таким образом, бетоны для самовыравнивающихся лицевых покрытий полов представляют собой сложные многокомпонентные системы на основе цементов с компенсированной усадкой и полимерных добавок (суперпластификатор, загущающая добавка и редиспергируемый полимер). [1, 8]

4.1.1. Литой бетон ООО «Современные строительные материалы».

Литой бетон (мелкозернистый) СССРЛЦ (Сухая строительная растворная смесь ЛЦ) представляет собой высокопрочную смесь, состоящую из неорганического вяжущего (портландцемента), фракционированного наполнителя (фракций 0–0,315; 0,315-0,63; 0,63-1,25 и 1,25-2,5 мм), химических добавок, улучшающих технологичность приготовления и применения.

Готовый к употреблению материал необходимо применять при положительных температурах, смесь обладает хорошей технологической укладываемостью, простотой приготовления, высокой морозостойкостью и др.

Литой бетон производится на самом современном в Северо-Западном регионе заводе ФГУП 211 КЖБИ, сертифицированном по международной системе качества ISO 9001.

Финская технологическая линия, отработанная рецептура и высокие мощности завода позволяют конкурировать с мировыми лидерами производства сухих строительных смесей в категории качества. При этом цена в три раза ниже аналогов, а следовательно, система материалов доступна широкому кругу потребителей.

Область применения. Материал СССРЛЦ рекомендуется для применения при устройстве высокопрочных износостойких полов в качестве самостоятельного несущего слоя в подвалах, гаражах, мастерских, производственных цехах, при устройстве «теплых полов», для омоноличивания вертикальных стыков между панелями, изготовления горизонтальных оснований под половые покрытия различного рода.

СССРЛЦ рекомендуется для устройства полов с толщиной слоя от 7 до 70 мм. При большей толщине необходимо армировать самостоятельное покрытие или стяжку.

Подготовка основания. Основание для укладки готового раствора из СССРЛЦ должно быть предварительно тщательно очищено от грязи и пыли. Оно должно быть высокопрочным, шероховатым; имеющиеся жировые, масляные или битумные вещества, непрочные участки поверхности удаляются.

Сухую подготовленную поверхность основания не менее чем за 4 часа до укладки смеси следует обильно загрунтовать грунтовкой (например, грунтовка на основе дисперсии ПВА, разведенной с водой в отношении 1:9) — рис. 4.1.[5]

Грунтовка поверхности повышает растекаемость наносимого покрытия, предотвращает обезвоживание раствора и появление пузырьков воздуха на поверхности. Если поверхность пористая или сильно впитывающая, необходимо грунтовать два раза.

Способ применения. Сухую смесь засыпают в чистую воду и перемешивают вручную при небольшом объеме работ и механизированным способом при большом объеме работ.

Количество воды затворения для СССРЛЦ 1,3–1,45 л на 10 кг сухой смеси. Консистенция растворной смеси должна быть в интервале между устойчивой и пластичной консистенцией (10–12 см по конусу СтройЦНИЛ).

Слишком сухая консистенция ухудшает качество поверхности. Слишком подвижная — снижает прочность и ведет к образованию трещин.

Приготовленный раствор должен быть использован в течение двух часов с момента затворения (рис. 4.2–4.4).

Примечание Уложенный раствор необходимо защищать от быстрого высыхания (например, от воздействия сквозняков или сильного нагрева), обильно поливать водой и закрывать пленкой.

На площадях более 20 м2 необходимо выполнять термические швы.

СССРЛЦ изготавливается из экологически чистого сырья. Имеется сертификат соответствия и гигиенический сертификат. [29]

4.1.2. Литой бетон ВНИИГ им. Б. Е. Веденеева.

В холодильных производствах требуются высокие показатели морозостойкости бетона, в густоармированных силовых плитах и каналах необходимо обеспечить равномерное распределение бетонной массы по всему каркасу, конструкции бетонных плит на открытом воздухе должны выдерживать сезонные температурные деформации и др.

Такие задачи решаются при использовании технологии литых самоуплотняющихся бетонов, приготовляемых на базе полифункциональных модификаторов отечественного производства класса ЦМИД, разработанных во ВНИИГ им. Б. Е. Веденеева.

Бетонная смесь обладает высокой подвижностью (ОК 18–30) при низком расходе цемента (300–380 кг/м3) и содержании воды (В/Ц 0,36—0,42). Можно регулировать сроки схватывания, смесь сохраняет подвижность и удобоукладываемость в течение длительного времени (6—12 ч), что позволяет транспортировать ее на значительные расстояния. Достигается однородность и нерасслаиваемость бетонной смеси. Отпадает необходимость в вибрировании бетонной смеси в процессе укладки. Обеспечиваются проектные требования к бетону (трещиностойкость, безусадочность, повышенные деформационные характеристики) в раннем возрасте (1–3 сут). Работы с литыми бетонами можно вести при температуре наружного воздуха до -20 °C.

Введением модификаторов класса ЦМИД удается достичь следующих физико-механических характеристик литого бетона — табл. 4.1.

Сравнительные характеристики базового бетона прочностью ВЗ5 с модификатором ЦМИД-4 и с добавками ПАВ представлены в табл. 4.2.

При расходе ЦМИД-4 на 1 м3 бетонной смеси 18–22 кг/м3 наряду с технологическими преимуществами экономия цемента составляет не менее 20 %. Введение 24–28 кг/м3 модификатора резко улучшает физико-механические характеристики бетонной смеси. Так, при устройстве полов по технологии литых бетонов на станции техобслуживания грузовых автомобилей Volvo в результате модифицирования бетонной смеси (расход ЦМИД-4 24–26 кг/м3) был достигнут рост марочной прочности базового бетона МЗ50 более чем в 2 раза (28 сут. — 70 МПа, 365 сут. — 80 МПа).

Среди объектов, где применялись и успешно эксплуатируются полы из литых бетонов с добавкой ЦМИД-4, следует также выделить ЗАО «Кварц» (6000 м2) и производственно-складской комплекс «Искрасофт» (10 000 м2). В настоящее время указанные комплексные полифункциональные модификаторы широко применяются мостостроителями и дорожниками при реконструкции мостов и строительстве Петербургской кольцевой автодороги, гидротехнических и портовых сооружений, строительстве комплекса защитных сооружений. [30]

4.2. Покрытия на основе мелкозернистого высокопрочного бетона.

Мелкозернистый высокопрочный бетон можно использовать везде, где предъявляются повышенные требования к прочности покрытия: в цехах, мастерских, аккумуляторных, на складах, торговых залах, на технических этажах жилых зданий, в гаражах и на автостоянках, в том числе открытых (морозостойкость материала F300).

Укладка этого бетона не требует предварительного устройства многосложной и многодельной стяжки и армирования. Однослойное тонкое (1,2–1,5 см) самонесущее покрытие имеет высокие показатели по прочности и истираемости:

+ прочность при сжатии — не менее 65 МПа;

+ прочность при изгибе — не менее 10 МПа;

+ прочность сцепления с основанием — не менее 1,5 МПа;

+ истираемость — не более 0,4 г/см2.

Выполняя покрытие из мелкозернистого высокопрочного бетона, вы заметно сокращаете время ввода пола в эксплуатацию, поскольку, во-первых, покрытие укладывается за один цикл, во-вторых, мелкозернистый бетон обладает ускоренной динамикой набора эксплуатационных характеристик. В нормальных условиях (20 °C и относительная влажность воздуха 50–60 %) полы будут достаточно прочными, чтобы выдержать передвижение людей через несколько часов, а через 7 дней покрытие можно будет эксплуатировать с полной нагрузкой.

Покрытие получается легче, по крайней мере, в шесть раз. Это может оказаться решающим фактором при устройстве полов на верхних этажах в зданиях с ограниченной несущей способностью конструкций.

Компания «АЖИО» выпускает мелкозернистый высокопрочный бетон пяти базовых цветов: серого, красного, зеленого, коричневого и светло-серого. По желанию заказчика цвет материала может быть изменен.

Введенный в состав материала латекс повышает водонепроницаемость покрытия, его масло-, бензо- и кислотостойкость. [31]

4.3. Покрытия на основе магнезиального бетона.

Магнезиальные бетоны значительно превосходят портландцементные: они прочные (как правило, марки магнезиального цемента начинаются там, где заканчиваются марки традиционного портландцемента, т. е. от 500 и выше), безусадочные, беспыльные, бесшовные, быстротвердеющие и имеют низкую истираемость. Все это предопределило одну из главных областей применения магнезитобетона — устройство сплошных монолитных полов (ТУ 5717-001-47402119-98).

Приведем основные преимущества магнезиальных полов.

+ Высочайшая адгезия (до 3 МПа) к различным основаниям: бетон, асфальт, металл, плитка. Это позволяет выполнять покрытие без армирования, а главное — обходиться меньшими толщинами, существенно снижая весовые нагрузки на конструкцию.

+ Высокая безусадочность. Как следствие, пол, выполненный из магнезиального бетона, не образует трещин. Это дает преимущество при обустройстве стяжки: можно создавать сплошные покрытия без деформационных швов на большой площади.

+ Износоустойчивость, отсутствие пылеобразования. Высокопрочные полы не пылят по всей своей толщине. Фактически пол из магнезиального бетона — это искусственный камень. В отличие от полимерных покрытий и бетонов с упрочненным верхним слоем, в магнезиальной стяжке работает вся толщина (15–40 мм), а не тонкий поверхностный слой.

+ Прочность на сжатие более 50 МПа. После 3 месяцев эксплуатации магнезиальное покрытие набирает до 80—120 МПа. Эта характеристика позволяет использовать магнезиальные бетоны в цехах с повышенной динамической нагрузкой (например, металлообработке).

+ Очень короткие сроки готовности пола к повышенным нагрузкам. Высокая скорость твердения и набора прочности позволяет использовать пол для хождения уже через несколько часов после укладки, полная эксплуатация (автотехника, ударные воздействия) — через несколько дней.

+ Маслобензостойкость. В отличие от цементного, магнезиальный бетон имеет закрытые поры, поэтому полы, созданные на его основе, обладают указанным свойством.

+ Искробезопасность. Не образует искры при ударах металлическими и каменными предметами. Особенно это свойство актуально при наличии в помещении взрывоопасной газовоздушной смеси.

+ Антиэлектростатичность. Не накапливает статического электричества. Это делает магнезиальные полы незаменимыми в помещениях с большим количеством электротехнических устройств (компьютеров, моторов, трансформаторов, дорогостоящего чувствительного оборудования), т. е. в лабораториях, промышленных помещениях и складах категории А.

+ Защита от электромагнитных полей и неионизирующих излучений. При добавлении в строительстве материалы (штукатурные смеси, напольные покрытия) шунгитового наполнителя они приобретают свойство экранирования электромагнитных полей. Таким образом, вместо громоздких защитных экранов появляется возможность конструктивно отделать помещение этими специальными составами и обеспечить полную изоляцию внутреннего пространства от радиоэлектронных помех, несанкционированных утечек информации. Этот спектр радиоэкранирующих материалов (производимых в виде сухих строительных смесей) открывает новые горизонты в актуальной сегодня сфере защиты корпоративной информации.

Как и другие вяжущие, магнезиальные вяжущие вещества (МВВ) целесообразно использовать в смеси с наполнителями и заполнителями. Для наполнения МВВ пригодны любые традиционные заполнители — кварцевый песок, гранитный щебень, древесные опилки, стружка.

В качестве наполнителя может быть цемянка — тонкоизмельченный керамический кирпич. Цемянка активна по отношению к МВВ, т. к. повышает водопрочность изделий на их основе.

Специфическим наполнителем для МВВ могут стать алюмосиликатные полые микросферы, выделяемые из золошлаковых отвалов, образующихся при сжигании некоторых видов каменных углей. Диаметр микросфер 30—350 мкм, толщина стенки 2— 10 мкм, насыпная плотность 250–500 кг/м3, сопротивление разрушению до 10 МПа, теплопроводность 0,05—0,1 Вт/(м-К).

В качестве легкого наполнителя могут выступать вспученный перлитовый песок или вспученный вермикулит. Перед смешиванием с жидкой частью частицы перлитового песка или вермикулита предварительно опудриваются каустическими магнезитом или доломитом.

Однако наиболее широко следует использовать МВВ с заполнителями растительного происхождения — древесными опилками и стружкой, льняной кострой, подсолнечной лузгой, хлопковыми и льняными очесами, поскольку в этом случае данные вяжущие проявляют еще ряд уникальных свойств:

+ в отличие от портландцемента, не вызывают гидролиза лигнина — своего рода клея в растительной ткани, — приводящего к разрушению частиц заполнителя;

+ антипирируют растительные материалы (хлорид магния, в свое время, был предложен для борьбы с низовыми лесными пожарами и показал высокую эффективность);

+ антисептируют растительные ткани, что было установлено работами проф. В. Ф. Смирнова (Нижегородский государственный университет);

+ позволяют вводить в них значительные (до 90 %) по объему количества растительных наполнителей и при этом обеспечивают необходимую прочность изделий.

Эта совокупность свойств позволяет вовлечь в переработку образующиеся в большом количестве и не используемые в полном объеме такие отходы, как древесные опилки и стружка, льняная костра и др. Поскольку в изделиях эти отходы («теплый» материал) могут занимать чуть ли не весь объем, то появляется возможность изготовлять на основе МВВ теплоизоляционные материалы — «древесные», но не горючие, не гниющие, с высокой прочностью.

На основе МВВ разработан материал Древолит®, основным наполнителем в этом материале является измельченная древесина (опилки, стружка, дробленка, пыль).

Древолит® может быть использован для изготовления верхних покрытий полов в продуктовых складах, птицефабриках, а в жилых помещениях — в качестве основания под паркет, линолеум, ковролин и т. п. Подслой формируется на бетонных и деревянных основаниях.

На сегодняшний день в России разработана технология производства сухих строительных смесей Альфапол™ на основе магнезита с применением специфических добавок.

Компонентами магнезиального бетона являются:

+ готовая сухая строительная смесь на магнезиальном вяжущем;

+ бишофит (раствор морской соли), используемый в качестве затворителя.

Фирма «БиКам» разработала новую технологию магнезиальных полов — Maglit® (табл. 4.3).

Наличие в составе Maglit® компонентов бишофит и магнезит позволяет поддерживать в помещении влажностный баланс (при высокой влажности часть ее поглощается магнезитом, при излишней сухости влага испаряется), создающий комфортные для человека климатические условия.

Одной из высокоэффективных областей применения полов Maglit® является использование их на автообслуживающих предприятиях (автосервисы, гаражи, авторемонтные цеха и мастерские, автосклады и автопарки, подсобные помещения и пр.).

Для помещений подобного назначения фирма «БиКам» предлагает высокопрочные (МЧ00) однослойные (3–4 см) тяжелые полы Maglit® с повышенной прочностью. Монолитный слой такого пола представляет собой самонесущую дисперсно-армированную неразрезную плиту на сплошном основании. В отличие от полимерных наливных полов, как правило, используемых в подобного рода помещениях, полы Maglit® укладываются практически на любое основание (слабый пылящий трещиноватый бетон, асфальт, раствор, керамика, металл, дерево и др.) за счет применения специальных грунтовок. Укладываемые любой заданной толщиной, такие полы позволяют выравнивать поверхность или обеспечивать требуемые уклоны.

Применение Maglit® позволяет исключить несколько подготовительных работ: устройство стяжки, заделку неровностей, грунтовку, нанесение выравнивающего слоя, грунтовку под приклеивание материалов, поверхностное армирование и др. Полы или стяжки, полученные на магнезиальном вяжущем, являются сплошными бесшовными. Фирмой «БиКам» также разработаны композиционные грунтовки поверхности полов для производств с различными требованиями по масло-, бензо-, кислото- и щелочестойкости.

Одно из главных достоинств этого материала — низкая истираемость и высокая устойчивость к ударным нагрузкам (при сильных ударах он сминается, но не раскалывается). Магнезиальные составы практически не имеют усадки, поэтому полы Maglit® устраиваются сплошным покрытием без деформационных швов.

Магнезиальному бетону удалось придать высокую декоративность (специальные пигменты окрашивают бетон по всей толщине в различные цвета). Это позволило устраивать цветные полы.

Магнезиальные полы служат 15–20 лет — это достаточно хороший срок по сравнению с другими решениями. [17, 18, 32]

4.4. Покрытия на основе бетона КМС.

Предприятием АООТ «ОЗСС» (Опытный завод сухих смесей) разработаны и внедрены уникальные составы для устройства износостойких покрытий в производственных помещениях (бетон КМС), которые используются как финишное покрытие. Строительно-технические свойства и эксплуатационные показатели бетонов КМС делают их эффективными при устройстве покрытий автозаправочных станций, автомобильных стоянок, подземных гаражей, цеховых и складских помещений, мастерских, при ремонте сложных бетонных поверхностей (табл. 4.4).

Бетоны КМС представляют собой высококачественные готовые к употреблению смеси на основе специальных высокомарочных цементов и тщательно подобранных заполнителей — обогащенных песков и высокопрочного гранитного щебня, модифицированных комплексом специальных химических добавок и полимерных дисперсий. Введение полимерной дисперсии в состав бетона обеспечивает эффект двух связующих, твердеющих различно, в результате чего происходит значительное уплотнение структуры бетонного тела и, как следствие, увеличение прочности, стойкости к воздействию кислот и щелочей, снижение водопроницаемости.

Бетон КМС может быть исполнен в цветном варианте.

Применение на строительной площадке сухих составов дает возможность учитывать конкретные особенности объекта, его технические и технологические параметры и использовать именно тот раствор, который необходим.

Там, где нет возможности поставки товарного бетона на строительный объект, применяются сухие пескобетоны марок М200 — МЧ00 (рецепты по каталогу продукции АООТ «ОЗСС» № 7, 8, 53, 53-С — литой пескобетон), а для работы при отрицательной температуре до -15 °C (рецепты по каталогу продукции АООТ «ОЗСС» № 9, 10, 53М). Пескобетоны представляют собой высокопрочные смеси из неорганического вяжущего вещества, фракционированного заполнителя крупностью до 5 мм и комплекса химических добавок, улучшающих свойства как раствора (простота приготовления на объекте, удобоукладываемость и др.), так и готового затвердевшего материала (высокая морозостойкость, устойчивость к усадке, водопроницаемость). [33]

4.5. Мозаичные покрытия полов.

4.5.1. Монолитные мозаичные бетонные покрытия.

Монолитные мозаично-бетонные полы выполняются по монолитному подстилающему слою или железобетонным плитам. Достоинством мозаичных полов являются высокие декоративные качества, износостойкость, сравнимая с износостойкостью используемой в качестве заполнителя горной породы, относительно низкая себестоимость, хорошие экологические показатели, связанные с отсутствием органических компонентов, гидрофобность при использовании специальных добавок (табл. 4.5)

К недостаткам можно отнести относительно сложную 2-этапную технологию изготовления и необходимость выдержки свежезалитых полов для набора соответствующей прочности.

Эти свойства мозаичных полов позволяют применять их как в гражданском строительстве (полы, ступени и др.), так и в промышленном строительстве, где требуется высокая износостойкость, особенно в помещениях, где эксплуатируются транспортные средства различного назначения.

Основными связующими компонентами мозаичных полов являются неорганические вяжущие — в основном портландцемент марок 400, 500 — как белый, так и цветной. В качестве заполнителей применяются полирующиеся горные породы (мрамор, известняк, доломит, гранит и др.). Крупность заполнителей подбирают исходя из условий декоративности (размер вскрытых после шлифовки зерен породы) и толщины полов (не более 0,6 толщины слоя).

В качестве наполнителей, повышающих однородность и прочность полов, чаще всего используют песок (отсев) той же породы. Введение наполнителей повышает декоративность и шлифуемость полов.

Основными требованиями к пигментам являются щелоче- и светоустойчивость, при этом чаще всего применяются пигменты неорганического происхождения, снижающие эксплуатационные характеристики полов не более, чем на 5 %.

Модифицирующие добавки к мозаичным полам используются для придания тех или иных специфических свойств. Большинство этих добавок идентично добавкам к специальным видам растворов. Для гидрофобизации вводят активные набухающие добавки: бентонитовые глины, химические уплотняющие добавки (хлориды кальция, натрия, алюминия, кремнефтористые и фтористые соли и др.), органические добавки (ПВА, латекс и др.).

Упрочнение достигается за счет применения пластифицирующих поверхностно-активных веществ (ПАВ), уменьшающих водоцементное отношение. Добавление поливинилацетатной эмульсии (ПВА), синтетического латекса до 15–20 % от массы цемента, стабилизаторов (казеин) — до 10 % от массы полимера значительно повышает ударостойкость, износостойкость, прочность полов.

В качестве противоморозных добавок применяют нитрит натрия, поташ, нитрат натрия с мочевиной и др., снижающие температуру замерзания воды и не снижающие эксплуатационные характеристики полов.

Высокие декоративные свойства заливным полам придают цветные цементы или белые цементы с высококачественными пигментами, придающими полам любые расцветки. Использование достаточно крупного заполнителя (10–12 мм) из цветных полирующихся пород и пигментов соответствующего оттенка позволяет получить материал, имитирующий естественный камень.

Цветные цементы позволяют устроить на полу любой мозаичный рисунок или геометрический узор. В качестве разделительных полос при составлении геометрического узора используют латунные, медные, бронзовые, стеклянные, дюралевые полосы толщиной 3-12 мм.

Технология укладки этих полов состоит из следующих операций:

1. Подготовка основы полов к укладке: заливка свежей бетонной стяжки, желательно с арматурной сеткой, либо сошлифовка со старой стяжки поверхностного слоя для вскрытия свежей поверхности с высокой адгезионной способностью.

2. Изготовление путем механического перемешивания раствора для заливки и введение в раствор различных добавок.

3. Заливка полов с установлением маячков, металлических разделительных пластин для разбивки пола на разноцветные элементы, выделением температурных швов.

4. Выдержка полов для набора необходимой прочности не менее 50 % от расчетной.

5. Сошлифовка поверхностного слоя для вскрытия мозаичных зерен и дальнейшая многостадийная шлифовка — полировка с помощью различных напольных или ручных шлифовально-полировальных агрегатов, оснащенных абразивными либо алмазными элементами с различной крупностью зерна.

6. Очистка полученной шлифованной или полированной поверхности и покрытие (по необходимости) ее различными декорирующими или другими специальными составами. [34]

4.5.2. Бетосил для мозаичных покрытий полов.

В качестве заполнителя в бетоне для мозаичных покрытий полов предлагается применять прочный и износостойкий пористый щебень — дорсил.

Дорсил получают плавлением шихты из песка и доломита с добавлением газообразователей и модификаторов.

Дорсил выпускают белого, голубого, зеленого, лилового цветов. Средняя плотность зерен 1650–1750 кг/м3, пористость 32–37 %, поры замкнутые, водопоглощение составляет 5–7 %. Физикомеханические свойства дорсилового щебня достаточно высокие: прочность при сдавливании в цилиндре 75–80 МПа, износостойкость не более 25 %.

Особенностью дорсила является невосприятие им пыли и грязи, несмотря на шероховатую поверхность, что подтвердил многолетний опыт эксплуатации асфальтобетонного покрытия с дорсилом на ул. Пушкина в Москве. Поверхность дорсила сохраняет белизну при любой погоде и не загрязняется битумом и сажей. Преимуществом материала в бетоне для мозаичных покрытий полов является относительно низкая плотность его зерен при высокой износостойкости. Плотность зерен дорсила составляет от 0,8 до 0,85 плотности цементного теста, поэтому в достаточно пластичных смесях зерна при виброуплотнении всплывают на 1/7…1/5 диаметра. Благодаря этому толщину снимаемого для выявления декоративного заполнителя слоя можно снизить почти в 2 раза по сравнению с обычными мозаичными бетонами.

В качестве модифицирующей полимерной добавки использовали водорастворимую эпоксигидантоиновую смолу ЭГ-10, отверждаемую водорастворимым аминным аддуктом Т-4М-10. Оба полимерных компонента не имеют запаха и не выделяют вредных веществ. Оптимальное для этой полимерной системы П/Ц равно 0,03 при соотношении «смола: отвердитель», равном 3:1.

Бетоны на дорсиловом щебне названы бетосилом. Состав бетосила на двух фракциях дорсила (песок 0,16—5 мм и щебень 5— 10 мм) — 1:1,2:1,7 (по массе) при В/Ц, обеспечивающем подвижность смеси ОК 3–4 см.

Повышенная прочность бетона на дорсиле, в особенности при изгибе и растяжении, обеспечивается хорошим сцеплением дорсила с цементным камнем.

По ударостойкости бетосил практически не уступает полимерцементным бетонам с водными дисперсиями полимеров и лучше мозаичного бетона на мраморном заполнителе. Оценка стойкости бетонов к ударным воздействиям по стандартной методике показала, что бетосил со смолой ЭГ-10 относится, как и бетоны с ПВАД и СКС-65, к покрытиям, на которые допускается падение предметов с высоты 1 м массой до 10 кг; бетосил без полимерной добавки — до 7 кг и мозаичный бетон с мраморным заполнителем — до 5 кг.

Положительным свойством бетосила является невысокое теплоусвоение (коэффициент теплоусвоения бетосила 8,6, а мозаичного бетона 15,5—15,8 Вт/м-К), позволяющее рекомендовать его для покрытий полов в отапливаемых помещениях производственных зданий, где выполняются работы средней тяжести.

Бетосил впервые начали применять для покрытий полов на объектах Главмоспромстроя с 1984 г. Бетонную смесь укладывали полосами шириной 2–2,5 м и толщиной 20–25 мм. Уплотнение и выравнивание выполняли виброрейкой для равномерного всплывания зерен дорсила.

Покрытие шлифовали через 3–4 сут. после его укладки. Благодаря эффекту всплывания толщина снимаемого слоя составляет до 3–5 мм, т. е. почти в 2 раза меньше по сравнению с обычными мозаичными полами, что снижает трудоемкость устройства пола. [35]

4.5.3. Технология устройства мозаичных полов с вибровтапливанием мраморной крошки.

Резкое сокращение трудозатрат при устройстве мозаично-бетонных полов в промышленном строительстве может быть достигнуто в результате внедрения технологии устройства полов с вибровтапливанием мраморной крошки в отвакуумированный бетон подстилающего слоя, а в общественных зданиях — благодаря применению суперпластификаторов в цементно-песчаных растворах и мозаично-бетонных смесях, а также водных растворов поверхностно-активных веществ (ПАВ) при шлифовании покрытий. Кроме того, заслуживает внимания опыт повышения эксплуатационных качеств мозаично-бетонных полов в результате нанесения на отшлифованную поверхность пола прозрачных высокоизносостойких полимерных лаков.

Достоинство указанной технологии состоит в том, что при устройстве мозаично-бетонного пола отпадает трудоемкая операция по укладке цементно-песчаной стяжки. Помимо этого при втапливании мраморной крошки виброплитой обеспечивается ориентирование в горизонтальной плоскости граней крошки, контактирующих с рабочей поверхностью виброплиты. В результате этого достигается насыщенность поверхностного слоя мраморным заполнителем более 70 %. Это позволяет при шлифовании (для достижения требуемой декоративности) снимать всего 2–3 мм верхнего слоя, состоящего только из ослабленного цементного камня, по сравнению с 5–7 мм прочного слоя с включениями мраморной крошки при традиционной технологии устройства мозаично-бетонного пола.

Сущность технологии устройства мозаичных полов заключается в том, что после вакуум-бетонирования на свежую поверхность бетонного покрытия с прочностью 0,2–0,5 МПа наносится слой декоративной мраморной крошки, которая вибровтапливается, выравнивается и заглаживается.

Мраморная крошка укладывается на отвакуумированную поверхность бетонной смеси слоем 15–20 мм. Равномерное распределение ее достигается укладкой с помощью специальной, оборудованной барабанным питателем машины (рис. 4.5), скорость передвижения которой 12 м/мин.

Крошка погружается виброплитой (рис. 4.6), оснащенной вибратором ИВ-99. Время погружения 10–20 с. Об окончании втапливания крошки можно судить по появлению на ее поверхности растворной составляющей. Виброплиту оператор перемещает вручную, при этом направление движения выбирает с таким расчетом, чтобы самому находиться на затвердевшей бетонной поверхности, машину ведет на себя, чтобы не повреждать участки с втопленной крошкой.

Технические характеристики машины для укладки заполнителя: производительность 50 м2/ч; ширина полосы укладки до 1000 мм; установленная мощность 1,1 кВт; габаритный размер 1700×1115×915 мм; масса 137 кг.

Технические характеристики виброплиты: производительность 40 м2/ч; ширина обрабатываемой полосы 600 мм; установленная мощность 0,26 кВт; габаритный размер 1725×600×1025; масса 100 кг.

Виброплиту перемещают так, чтобы при каждом последующем погружении частично на 5–7 см плитой перекрывался участок с уже втопленной крошкой. Это позволяет избежать образования неровностей поверхности.

Для эффективного втапливания крошки содержание крупного заполнителя в бетонной смеси должно быть ограничено, что учитывается при расчете состава бетона коэффициентом раздвижки зерен, который следует принимать а ≥ 1,6. Толщина бетонного подстилающего слоя должна быть не менее 60 мм.

Перед укладкой крошка должна быть замочена водой. Заглаживание и выравнивание поверхности осуществляется дисковой затирочной машиной непосредственно после втапливания крошки. Шлифование поверхности пола производится через 3–4 дня, в зависимости от условий твердения, по достижении цементным камнем мозаичного слоя прочности и твердости, при которой исключается выкрашивание крошки. Технология устройства мозаичных полов, преимущественно в промышленных зданиях, методом вибровтапливания крошки в отвакуумированный бетон дает возможность за счет отказа от многослойной конструкции мозаичного пола, выполняемого по традиционной технологии, совмещения в одном технологическом потоке операции по устройству покрытия и основания пола и высокой степени механизации в 3–4 раза повысить производительность труда, сократить расход цемента и мраморной крошки до 20 %, электроэнергии до 6 %, выполнять работы в более короткие сроки с высоким качеством.

Шлифование мозаичных покрытий должно производиться на 3–5 сутки после укладки мозаичной смеси, когда не выкрашивается заполнитель и когда покрытие легко поддается шлифованию.

Для ускорения процесса шлифования в качестве смачивающей жидкости вместо воды следует использовать 0,1–0,12 % водный раствор углекислого натрия (кальцинированной соды), который является поверхностно-активным веществом (ПАВ) по отношению к мрамору. При шлифовании молекулы ПАВ проникают вглубь мрамора по образовавшимся в зоне предразрушения микрощелям, оказывая расклинивающее действие и облегчая тем самым процесс съема мрамора. После снятия нагрузки от рабочего органа мозаично-шлифовальной машины молекулы ПАВ быстро вытесняются из микрощелей силами внутреннего натяжения, что приводит к их «самозалечиванию». Водный раствор углекислого натрия безвреден для работающих и не оказывает отрицательного влияния на качество мозаичного покрытия. В качестве ПАВ можно использовать суперпластификаторы.

Смачивающую жидкость подают в зону шлифования из емкости по рукавам с отрегулированным расходом.

Технология шлифования мозаичных покрытий полов с применением в качестве смачивающей жидкости водных растворов поверхностно-активных веществ повышает производительность труда при шлифовании до 40 % независимо от типа применяемых мозаично-шлифовальных машин и снижает расход дефицитных шлифовальных камней на 20 %.

В последнее время резко возросла потребность в прочных, износостойких, беспыльных и в то же время декоративных покрытиях полов. Для обеспечения этих требований целесообразно использовать мозаично-бетонные полы с нанесением на их поверхность слоя бесцветного высокоизносостойкого полимерного материала. В качестве такого материала используют почти прозрачные полиуретановые лаки УР-293 и УР-294.

Пленка лака отверждается во влажных условиях при 10–20 °C в течение 2–7 суток. Отверждение полиуретановых однокомпонентных лаков происходит за счет влаги, находящейся в бетоне и воздухе.

В отличие от эпоксидных, полиэфирных, карбамидных и фенольных лаков однокомпонентные полиуретановые лаки наносят через 5–8 ч после окончания шлифования мозаично-бетонного покрытия, что в 1,5–2 раза снижает усадку бетона и улучшает условия его твердения. Пленка лака практически водонепроницаемая, стойкая к действию горячей воды, бензина, минерального масла и различных химикалий небольших концентраций.

Отсутствие отвердителей позволяет наносить полиуретановые лаки как с помощью ручного инструмента, так и окрасочными агрегатами высокого давления типа 2600 и 7000 Н. Поверхность покрытия перед нанесением лака очищают от пыли промышленным пылесосом, протирают влажной ветошью и грунтуют. Для грунтовки лак УР-293 разбавляют растворителем Р-189, поставляемым заводом-изготовителем вместе с лаком, до вязкости 9— 12 с по вискозиметру ВЗ-4. После грунтовки наносят слой лака УР-293, а затем слой лака УР-294. При отсутствии последнего для лицевого слоя используют лак УР-293. Наносить каждый последующий слой лака можно после того, как предыдущий просохнет и не будет давать отлипа.

Опыт эксплуатации показал высокую эффективность таких решений износостойких, декоративных и беспыльных полов. [3, 36]

В заводских цехах, паркингах, супермаркетах, где покрытия полов работают с большой нагрузкой и по условиям эксплуатации подвергаются постоянному истиранию, в состав бетона включают абразивные материалы как заполнители, в разы повысив долговечность полов.

Основные характеристики абразивных материалов: твердость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость.

Абразивная способность характеризуется массой снижаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По этому показателю абразивные материалы располагаются в следующем порядке: наивысшая способность у алмаза, далее следуют кубический нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень.

Природные абразивные материалы, имеющие промышленное значение: алмаз, гранат, корунд, кремень и др.

В основе выбора абразивного заполнителя для устройства промышленных бетонных полов лежит целесообразность. Зная характеристики различных абразивов и предполагаемую нагрузку на полы, можно заложить в проект оптимальный вариант рецептуры бетона. [45]

4.6. Покрытия промышленных бетонных полов с упрочнением верхнего слоя сухими смесями (топпингами).

Сухие смеси успешно используются для упрочнения верхнего несущего слоя бетонных полов различного назначения (производственных полов, складских помещений, гаражей, паркингов, автомоек и т. д.). Такие смеси называются топпингами. Их втирают в поверхность свежего бетона при помощи затирочных машин. Использование топпингов существенно повышает прочность, износо- и трещиностойкость пола, что позволяет уменьшать толщину бетонного основания пола.

Топпинг — это сухая упрочняющая смесь на основе цемента, модифицированная химическими добавками, армированная кварцевым песком, металлическими опилками или корундом. Марка бетона с использованием топпингов повышается до М800 — М1000, износостойкость — в 8 раз, ударостойкость — в 2 раза. Толщина упрочняющего слоя составляет от 2 до 5 мм.

Преимуществами таких полов, помимо указанных характеристик, являются беспыльность и кратковременная устойчивость к воздействию масел и нефтепродуктов. Кроме того, технология упрочнения позволяет улучшить эстетические свойства бетонной поверхности за счет возможности придания покрытию широкой цветовой гаммы. Сухие упрочняющие смеси удобны в работе и позволяют получить готовое к эксплуатации покрытие за один рабочий цикл. Преимущества топпингов делают их незаменимыми на объектах, где пол испытывает высокие статические и динамические нагрузки:

+ производственные цеха;

+ складские помещения;

+ гаражи, стоянки автомобилей;

+ холодильные камеры;

+ торгово-выставочные залы;

+ магазины и павильоны;

+ подсобные помещения.

Технология устройства пола с упрочненным верхним слоем состоит из нескольких этапов. Основными слоями пола, в зависимости от проекта, являются: основание, стяжка, гидроизоляционный и теплоизоляционный слои, арматурный каркас, бетонная плита с финишным покрытием.

Основная сложность работы с упрочнителем — большая зависимость покрытия от основания. Применение упрочнителей на некачественное основание не дает ожидаемого эффекта. Устройство бетонной плиты пола и финишного покрытия из топпингов — единый, взаимосвязанный процесс.

После завершения процесса укладки, разравнивания и уплотнения бетонной смеси необходимо сделать небольшой технический перерыв. Он нужен для того, чтобы дать бетону набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от таких атмосферных факторов, как температура и влажность, это время может составить от 2 до 7 часов. За это время бетон успевает схватиться так, чтобы взрослый человек, наступая на него, оставлял след глубиной не более 3–5 мм.

Уложенное бетонное покрытие затирают и заглаживают для уплотнения поверхностного слоя, ликвидации мелких поверхностных углублений и втапливания зерен крупного заполнителя. Для обработки бетонной поверхности используют бетоноотделочные машины с диском. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам и другим конструкционным элементам поверхность обрабатывается в первую очередь. Это связано с тем, что в этих местах бетон набирает прочность быстрее всего. Такая обработка производится для предотвращения плохой адгезии упрочняющей смеси к бетону. Далее приступают к внесению сухой упрочняющей смеси — 2/3 от общего расхода на единицу поверхности. Расход в зависимости от предполагаемых нагрузок, а также вида сухой упрочняющей смеси может составлять от 3 до 7 кг/м2.

После того как смесь впитает влагу из свежеуложенного бетона (что видно из потемнения поверхности), производится первая затирка дисками бетоноотделочной машины. Затирать следует до полного пропитывания смеси цементным молоком и соединения с поверхностью бетона. После завершения следует немедленно внести оставшуюся часть сухой упрочняющей смеси. Ко второй затирке дисками приступают сразу после потемнения поверхности. При необходимости могут быть произведены дополнительные затирки до тех пор, пока поверхность не станет матовой и при касании не будет пачкать руки. После этого приступают к «выглаживанию» поверхности лопастями бетоноотделочной машины до получения так называемого «зеркала».

По окончании «выглаживания» готовую поверхность обрабатывают специальным составом по уходу за бетоном. Эта операция выполняется для того, чтобы избежать преждевременной потери влаги бетоном. Данные составы высыхают и образуют паронепроницаемую пленку на поверхности бетона, в результате чего он набирает прочность при наиболее благоприятных условиях.

Примерно на третьи сутки для компенсации температурноусадочных процессов (деформации плиты при наборе бетоном прочности) нарезаются швы. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы она согласовалась с осями колонн, швами плит перекрытий и другими особенностями конкретного проекта. К самим швам предъявляются определенные требования: они должны быть глубиной не менее 1/3 толщины бетонной плиты пола и от 3 до 5 мм по ширине пропила. Они заполняются специальным уплотнительным шнуром и герметиком. [37–40]

На рынке строительных материалов появился ряд топпингов в основном импортного производства, таких как:

+ Коротан (производство компании «Кородур», Германия);

+ Мастертоп 100 (производство компании «Мастер Билдерс», Бельгия);

+ Мастертоп 200 (производство компании «Мастер Билдерс», Бельгия);

+ LEVL Top-Q (производство компании «Топ Хаус Бетон», Россия);

+ сухие магнезиальные смеси (производство компании «Маг Бет», Австрия).

В табл. 4.6 приведены сравнительные технико-экономические характеристики различных топпингов.

Не умаляя достоинств этих материалов, следует отметить, что их использование требует тщательной подготовки бетонного основания (выравнивание, шпатлевка и шлифовка поверхности пола), а также выполнения трех-четырех операций втирания топпинга в основание бетонного пола с последующей его шлифовкой и полировкой. Для производства таких работ требуется дорогостоящее импортное оборудование и высококвалифицированный персонал. [37]

4.6.1. Упрочнение материалами MASTERTOP®

Применение материалов MASTERTOP® повышает прочность бетона при сжатии и изгибе, ударостойкость, износостойкость, обеспыливает и улучшает внешний вид бетонного пола. Особенно важным является тот факт, что использование материалов MASTERTOP® повышает плотность верхнего слоя покрытия, уменьшая его пористость.

Материалы MASTERTOP® представляют собой готовые к употреблению кварцсодержащие сухие смеси (MASTERTOP® 100) с добавлением металлических (MASTERTOP® 200, 210 и 230) или корундовых заполнителей (MASTERTOP® 450). После этого на поверхность наносится пленкообразующее средство MASTERKURE®113 или 1 14, которое предотвращает испарение влаги с поверхности бетона и снижает риск образования трещин при твердении бетона.

Технология устройства упрочненного верхнего слоя бетонного пола с использованием материалов MASTERTOP® следующая:

1. Обработка бетонной поверхности затирочной машиной с диском. Обработка поверхности производится после технологического перерыва длительностью 3–4 часа для набора бетоном прочности до момента, когда при наступании на поверхность остаются следы не глубже 5 мм.

2. Первое нанесение материала MASTERTOP® 100 на поверхность бетона из расчета около 3,5 кг/м2.

3. Первая затирка MASTERTOP® 100 затирочной машиной с диском.

4. Второе нанесение материала MASTERTOP® 100 на поверхность бетона из расчета около 1,5 кг/м2.

5. Вторая, третья и четвертая затирки MASTERTOP® 100 затирочной машиной с диском.

6. Первое выглаживание поверхности бетона затирочной машиной с лопастями производится после частичной утраты поверхностью своего блеска и первоначального ее отверждения.

7. Второе выглаживание поверхности бетона с небольшим увеличением угла атаки лопастей затирочной машины.

8. Третье и последующие выглаживания с постепенным увеличением угла атаки лопастей до придания поверхности бетона металлического блеска.

9. Покрытие поверхности средством по уходу MASTERKURE® 113 из расчета 0,1 л/м2.

10. Нарезка температурно-усадочных швов с последующим их заполнением полиуретановым химически стойким герметиком MASTERFLEX® 474. [41, 42]

4.6.2. Упрочняющие смеси LEVL Top-Q и LEVL Top Corund.

Для повышения ударопрочности, износостойкости и беспыльности бетонной поверхности специалисты «Топ Хаус Бетон» разработали сухие упрочняющие смеси LEVL Top-Q и LEVL Top Corund. Получение готового к эксплуатации покрытия с упрочненным верхним слоем происходит за один рабочий цикл: смесь рассыпается на поверхность свежеуложенного бетона и затирается бетоноотделочной машиной. Сухая смесь проникает в верхний слой бетонной поверхности, составляя с ней единое целое. Полы, выполненные с применением сухих упрочняющих смесей LEVL Top, выдерживают высокую транспортную и ударную нагрузку, а также обладают эстетическими свойствами. [43]

4.6.3. Упрочняющие смеси Топхард.

Компания «ТемпСтройСистема®» применяет сухие упрочняющие смеси Топхард.

Внесение и затирка топпинга — сложный и трудоемкий технологический процесс. Необходимо точно определить момент внесения топпинга в бетон и его затирки. В случае если топпинг внесен и затерт несвоевременно, вероятно его отслоение.

Возможно заменить топпинг пропиткой Ашфорд Формула®. Пропитка может использоваться как совместно с топпингом, так и без него в зависимости от нагрузок.

Этот материал решает комплекс вопросов по упрочнению, обеспыливанию и герметизации бетонных полов. Примененная Ашфорд Формула® придает полам мягкий бархатный блеск, который появляется не сразу, а со временем по мере эксплуатации полов. [44]

4.6.4. Сухие упрочняющие смеси компании «Максит Груп».

Компания «Максит Груп» предлагает сухие смеси для поверхностного упрочнения бетонных промышленных полов — Церинол ХБ и Церинол ХБ Корунд. Материал посыпается на свежеуложенный бетон и втирается специальным оборудованием. Церинол ХБ Корунд Плюс применяется в полах, подвергающихся повышенным нагрузкам. [15]

4.6.5. Топпинг Пласт-Пол В.

ЗАО НПО «ЗелТехПрогресс» разработало топпинг в виде сухой смеси Пласт-Пол В, который по качеству не уступает зарубежным аналогам и проще по технологии его нанесения на поверхность бетонного основания. Для производства работ не требуется идеального выравнивания и предварительной шлифовки поверхности бетонного пола, а сам процесс применения данного материала прост. Необходимо очистить бетонное основание, на которое по уровню устанавливают направляющие пластмассовые рейки, их высота определяет толщину поверхностного покрытия топпингом. Затем наносят праймер (грунтовку) и после его высыхания накладывают само покрытие Пласт-Пол В. При этом весь материал готовится непосредственно на объекте, что устраняет зависимость технологического процесса от бетоннорастворного узла. Для этого в сухую смесь добавляют воду и перемешивают в миксере, после чего приготовленную смесь выливают на подготовленную поверхность и растаскивают обычным мастерком или раклей, нивелируя по высоте установленных ранее направляющих реек. Если толщина укладки топпинга Пласт-Пол В более 5 мм, то необходимо уплотнять его с помощью вибролинейки. В итоге получается плотная, ровная поверхность с закрытыми порами.

Полы, обустроенные с помощью топпинга Пласт-Пол В, выдерживают передвижение любой тяжелой техники. Истираемость таких полов 0,01-0,03 мм в год. Через 5–7 дней после укладки топпинга полы готовы к полной нагрузке. Такие полы ударопрочны, морозо- и водостойки, выдерживают самые жесткие условия эксплуатации на производствах. По желанию заказчика полы можно изготовить цветными, а также масло-, соле- и щелочестойкими. Для этого на готовую поверхность пола дополнительно наносят защитное кремнеорганическое (КО) покрытие соответствующего состава. Топпинг Пласт-Пол В может быть успешно использован как при укладке новых, так и при ремонте (реконструкции) старых бетонных полов.

На рис. 4.7 представлены схемы (пироги) укладки новых и реконструированных бетонных полов.

Следует отметить, что существенным достоинством технологии укладки полов с использованием материала Пласт-Пол В является то, что исключается необходимость прорезания пола, т. к. их функции выполняют полимерные направляющие, которые компенсируют деформации слоев бетона пола от усадочных и температурных факторов.

При реконструкции старого пола необходимо выявить сильно изношенные участки, которые подлежат вырубке и замене свежим бетоном. Толщина укладки топпинга Пласт-Пол В при реконструкции составляет в зависимости от требуемых условий эксплуатации 25–50 мм.

В связи с тем, что использование Пласт-Пол В существенно упрощает и облегчает технологический процесс производства работ, за одну рабочую смену с бригадой в 5–7 человек можно уложить до 600–800 м2 готового пола. [37]

4.6.6. Упрочняющий состав УК-1.

Для повышения механической прочности, ударостойкости, истираемости, стойкости к агрессивным средам АООТ «ОЗСС» разработал и внедрил совместно с АО «ЦНИИПромзданий» упрочняющий состав для промышленных бетонных монолитных полов УК-1, который наносится поверх свежеуложенного бетона. Этот материал совместим со всеми видами арматуры.

Упрочнитель УК-1 наносится на свежеуложенное бетонное основание с марочной прочностью не ниже В25. Перед нанесением с бетонной поверхности удаляется корка до появления влаги. Смесь рассыпается по поверхности бетона вручную или механизировано в 2–3 приема. Заглаживание производится машиной с диском, а окончательное заглаживание — лопастями. Применение упрочнителя УК-1 необходимо проводить согласно рекомендаций, разработанных АООТ «ОЗСС» и АО «ЦНИИПромзданий» (табл. 4.7).

Полы с упрочняющим слоем рассчитаны на длительную эксплуатацию без ремонта (15–20 лет). Для обеспыливания и придания гидрофобности вновь уложенным или существующим полам их покрывают новым составом Бирсс-Бетон. Состав наносится валиком в 2 слоя с интервалом сушки в 1 сутки. Грунтовочный слой сохраняется в течение 5 лет, затем повторяется вновь.

Разработана на АООТ «ОЗСС» и внедрена в производство система для покрытия пола в промышленных помещениях. Это индустриальное покрытие 34Н-2, выдерживающее высокие нагрузки, представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из сухой смеси на основе портландцемента и фракционированного песка с введением спеццементов, твердых наполнителей, химических добавок и жидкого дополнительного связующего.

Материал предназначен для формирования готового возможно и цветного покрытия с гладкой или грубой нескользкой поверхностью слоем от 5 до 25 мм за одну операцию, удовлетворяющего требованиям, предъявляемым к высококачественным индустриальным покрытиям. Наливные полы 34Н-2 характеризуются прекрасной износостойкостью, быстрым набором прочности, повышенной устойчивостью к истиранию, морозо-, кислото-и маслостойкостью, водонепроницаемостью, безусадочностью (табл. 4.8). Такое покрытие применяется для выравнивания и сглаживания полов в помещениях заводов и фабрик, складов, выставочных залов, офисов, магазинов, т. е. там, где требуется повышенная износостойкость, устойчивость к большим нагрузкам и истиранию. [33]

4.6.7. Топпинги фирмы «Durocem».

Итальянская фирма «Durocem» производит материалы новой серии НР, которые можно укладывать не только стандартным способом, засыпая в свежий бетон упрочнитель с последующей финишной затиркой и стандартными слоями, но и за счет создания мини-стяжки по свежему бетону, что дает возможность увеличить износостойкий слой до 10–15 мм. Такой способ укладки со специальными упрочнителями серии НР позволяет достичь ряда свойств, не характерных для топпинга, в частности, его показатели кислотности находятся между 5 и 7.

Покрытие предназначено для коммерческих целей и складов с интенсивными нагрузками, оно позволяет достичь более интенсивного цвета, что особенно важно для помещений, где предъявляются требования к эстетическому виду покрытий: коммерческие помещения, торговые центры и чистые производственные помещения. При мини-стяжке толщиной 5 мм слой получается однородный, повышается износостойкость, улучшаются механические показатели покрытия.

Эта же фирма разработала специальные топпинги — Durodispersiv и Durospark для создания безыскровых полов, обеспечивающие антистатичные свойства.

Применение Durodispersiv и Durospark позволяет создать финишное износостойкое покрытие, которое будет обладать антистатичными свойствами еще на этапе производства бетонной плиты.

Подобные покрытия широко применяются в производственных помещениях, предназначенных для выпуска электроники, при строительстве крупных логистических центров, использующих высокотехнологичное оборудование, и других предприятиях, где необходимо обеспечить антистатику и безыскровость. [46]

4.6.8. Топпинги фирмы «BAUTECH®».

Фирма «BAUTECH®» разработала ряд отвердителей для покрытий полов.

+ MULTITOP® — минеральный цветной отвердитель для промышленных полов и покрытий. Он обеспечивает получение прочного, долговечного, стойкого к истиранию и проникновению ГСМ покрытия для паркингов, цехов, магазинов и т. п. Расход материала составляет 4–5 кг/м2.

+ MULTITOP® Enduro — металло-кремниевый отвердитель для промышленных полов с повышенной прочностью на истирание. Предназначен для использования в супермаркетах, производственных цехах и т. д. Расход материала 4–5 кг/м2.

+ BAUTOP® Enduro — металлический отвердитель для промышленных полов с высокой прочностью на истирание. Предназначен для использования на объектах с повышенной эксплуатацией пола. Расход материала 4–5 кг/м2.

+ EXTRATOP® Enduro — ультраметаллический отвердитель для промышленных полов с наивысшей прочностью и устойчивостью к истиранию. Смесь из мелкого твердого заполнителя, высокопрочного цемента и модифицирующих присадок. Наносится и затирается на свежеуложенную бетонную поверхность. Формирует гладкий, прочный на сжатие, устойчивый к истиранию слой. Используется в помещениях с экстремально сложными условиями. Расход материала 5–7 кг/м2.

Этапы изготовления покрытий полов «BAUTECH®» с упрочняющим слоем:

1. Рассыпание отвердителя определенными порциями осуществляется после выравнивания поверхности при помощи стягивающей рейки. Для получения равномерного слоя отвердитель наносится двумя равными порциями и втирается стягивающей рейкой.

2. Для лучшего соединения слоя отвердителя с бетоном первое механическое затирание выполняется при помощи специального диска, установленного на лопастях затирочного устройства. Следующее затирание производится при помощи лопастей. Использование небольшого механического затирочного приспособления позволяет тщательно обработать пол у стен, вокруг столбов и т. п.

3. Механическое затирание пола производится за определенное время (продолжительность операции зависит от температуры воздуха, влажности воздуха) до получения зеркального блеска. Самодвижущиеся механические затирочные устройства обеспечивают большую производительность и значительно улучшают качество пола.

4. После процесса втирания отвердителя на поверхность бетона распыляется препарат BAUSEAL, обеспечивающий пропитку бетонного пола.

5. Предпоследним технологическим этапом является нарезка усадочных и рабочих швов.

6. Последний этап — это заполнение рабочих и усадочных швов соответствующими составляющими системы дилатационных заполнителей BAUFLEX.

4.6.9. Топпинги концерна «Sika».

Концерн «Sika» (Швейцария) производит материалы для изготовления бетонных полов с упрочненным верхним слоем Sikafloor-3 QuartzTop и Sikafloor-2 SynTop на основе цементов, специальных добавок, с кварцевым и корундовым заполнителем соответственно, которые позволяют получить высокопрочный промышленный пол.

После затирки верхний слой пола становится гладким, цветным, с высокой износостойкостью. Такие полы отлично подходят для складских комплексов и производственных зданий, стоянок автотранспорта, гаражей, автомастерских, ангаров, грузовых платформ. Они долговечны, пожаробезопасны, обладают высокой стойкостью к температурным воздействиям. Их преимуществом является относительно низкая стоимость покрытия и производства работ, а также возможность устройства готового пола за один технологический цикл (эксплуатация пола через 2–4 недели после затирки). [55]

Технологические особенности топпингов имеют ряд ограничений. Результат их применения сильно зависит от качества бетона, равномерности его увлажнения, наличия посторонних вкраплений. Избыток в бетоне воды на отдельном участке приводит к растрескиванию поверхности в момент высыхания. Недостаток же — к рыхлости и не полному твердению. Наличие пыли, глины грозит будущим отслоением верхнего слоя.

Конечное качество также зависит от равномерности укладки упрочнителя, способа затирки и квалификации рабочих. Согласно СНиП, топпинг должен наноситься на отвакуумированный бетон, что, как правило, не соблюдается.

Ремонтировать обработанную этой смесью поверхность сложно и дорого. На поврежденном участке материал необходимо полностью удалить, а затем восстановить упрочненный слой. Из-за низкой химической стойкости смесь не рекомендуется применять на пищевых и химических производствах, объектах сельскохозяйственного назначения. [132]

4.7. Покрытия промышленных бетонных полов с упрочнением слоя износа фиброармированием.

Основной задачей фиброармирования бетона является повышение сопротивления материала растяжению.

Для изготовления промышленных полов в основном используется два типа фибры: стальная и полипропиленовая. Также для хаотичного армирования полов начали применять стеклянную, базальтовую и полиэфирную фибры.

По оценкам строителей, около 90 % всех полов в Европе устраивается с применением фибры, в России доля полов с фиброй не превышает и четверти.

Важным свойством сталефибробетона является повышенная трещиностойкость и ударная вязкость. Это позволяет использовать его для производства достаточно тонких слоев покрытий усиления.

Перспективы развития фиброармирования промышленных полов в нашей стране велики. Разработанный НИИЖБ свод правил СП-52-104-2006 «Сталефибробетонные конструкции» является следующим этапом в развитии норм проектирования железобетонных конструкций и расширении сферы и объемов строительства из сталефибробетона.

Его содержание и построение аналогично уже существующим СП 52-101-2003 и СП 52-102-2004. При этом содержание разделов и проектные положения учитывают специфику свойств и работы сталефибробетона в конструкциях.

К особенностям расчета сталефибробетонных конструкций в отличие от положений СП 52-101-2003 и СП 52-102-2004 относится расчет элементов по трещиностойкости и деформативности, составленный на основе и аналогично положениям СНиП 2 03.03–85.

Нормы МДС 12–23 (по технологии) содержат конкретные указания по оптимальной технологии заводского изготовления и применения сталефибробетона (в том числе по составам, режимам укладки и уплотнения и пр.). [47]

4.7.1. Упрочнение слоя износа микрофиброй «Durocem».

Итальянская компания «Durocem» одна из первых использует в своих упрочнителях микрофибру, обеспечивающую удобство монтажа напольного покрытия.

Компания при работе с упрочнителями решила вопрос сочетания высоких механических показателей истираемости и прочности, а также удобства укладывания топпинга. Это материал требует высокой квалификации рабочих, специализированного качественного оборудования, строгого соблюдения технологии производства работ.

Существует большое количество факторов, влияющих на конечный результат. Один из важнейших параметров — удобство укладывания — зависит от времени нанесения топпинга и входящих в его состав наполнителей. Чем больше фракция наполнителя, тем больше износостойкость покрытия и тем сложнее обрабатывать поверхность.

Топпинги «Durocem» содержат смесь минеральных наполнителей, корунд, сплав нержавеющих металлов, а также микрофибру, облегчающую работы по монтажу покрытия. Кроме того, микрофибра позволяет обезопасить финишное покрытие от «эффекта фаянса» — мелких трещин, возникающих при усадке бетонного основания вследствие естественного процесса гидратации, с которыми строители часто сталкиваются при обработке полов топпингом.

Одним из самых высоких в Европе и России показателей по удобству монтажа обладает DUROMETAL. Сочетание износостойкости и удобоукладываемости этого материала достигается за счет гранулометрического состава фракций наполнителя на основе сплавов металлов.

Наиболее высокими показателями износостойкости в линейке продукции «Durosem» обладают такие материалы, как DUROTOP и DUROMETAL. Эти топпинги рассчитаны на работу при экстремальных нагрузках, отличаются высокими ударопрочностью и износостойкостью.

DUROTOP и DUROMETAL выдерживают давление в размере 100 МПа и 110–114 МПа соответственно, т. е. сверхнагрузки более 1 т/см2. [46]

4.7.2. Упрочнение слоя износа стальными и полипропиленовыми волокнами фирмы «BAUTECH®».

Фирма «BAUTECH®» для упрочнения слоя износа использует армирование бетона стальными и полипропиленовыми волокнами. Благодаря равномерному распределению стальных волокон BAUMIX по всей толщине бетона, он превращается в эластичнопластичный материал, повышается устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, повышается трещиностойкость на изгиб, ударопрочность.

BAUCON® — полипропиленовое волокно для армирования бетона. Исключает возникновение усадочных трещин при гидрации цемента, улучшает прочностные характеристики, повышает водонепроницаемость и морозостойкость, уменьшает свободную усадку, замедляет карбонизацию.

4.7.3. Упрочнение слоя износа сталефибробетоном.

Производство покрытий промышленных полов с применением слоя износа из сталефибробетона включает приготовление, транспортирование, укладку и распределение в покрытии бетонной и сталефибробетонной смесей, обработку смеси, уход за уложенным бетоном и выдерживание до набора распалубочной прочности. Каждый из указанных технологических процессов имеет свои особенности, которые влияют на качество покрытия.

Сталефибробетонные смеси отличаются от обычных бетонных смесей не только наличием в их составе стальной фибры, но и требуют при приготовлении смесей оценки следующих критериев:

+ количество стальной фибры;

+ сцепление и анкеровка стальной фибры с бетоном;

+ равномерное распределение стальной фибры по всему объему матрицы;

+ однородность сталефибробетонной смеси.

Выполнение перечисленных условий приводит к проведению различных по содержанию и сложности технологических мероприятий.

Стальная фибра для дисперсно-армированного бетона изготавливается различными способами: путем рубки проволоки, резки стальных листов, фрезерования стальных заготовок (слябов), извлечения из расплава, утилизации отработанных стальных канатов. Фибры могут иметь различные поперечные сечения: круглое, овальное, прямоугольное, треугольное и т. п., и быть различной длины.

Диаметр проволоки или размер поперечного сечения фибры, как правило, не превышает 0,3–2,0 мм. Длина фибры колеблется в более широких пределах и назначается исходя из отношения l/d (l — длина, d — диаметр или наибольший линейный размер сечения).

Экспериментально установлено, что отношение l/d для дисперсно-армированного бетона, по условиям его изготовления, не должно превышать 100.

Количество фибровой арматуры с отношением l/d < 100, которое можно ввести в бетонную смесь, не превышает 2–3 % по объему (160–240 кг/м3). Наиболее употребительный расход фибры 1,0–1,5 % по объему (80—120 кг/м3).

Качественное получение фиброармированной бетонной смеси будет достигнуто при условии обеспечения равномерной и постепенной подачи фибры в бетоносмеситель и во время перемешивания компонентов сталефибробетонной смеси в течение первых 2 минут после подачи фибры. Увеличение времени перемешивания сверх оптимального отрицательно влияет на свойства сталефибробетона.

При наиболее рациональных расходах фибры (80—120 кг/м3 бетона) и отношении ее длины к диаметру до 100 при перемешивании этой фибры в бетонной матрице образуются комки или, как их называют, «ежи» диаметром до 10 см. Очевидно, что такие образования не дают возможность получить фибробетон с однородными по всему объему свойствами. Кроме того, на определенный объем бетона должен дозироваться и определенный вес фибры. Иначе говоря, при приготовлении товарного фибробетона в технологическом процессе возникают две дополнительные операции: дозировка фибры и способ ее введения в смесь, который исключал бы комкование.

Дозировка фибры может осуществляться либо с помощью дозатора, фиксирующего вес фибры на 1 замес, либо посредством небольшой компактной тары с фиксированным весом фибры (например, 10–20 кг).

Введение фибры в бетонную смесь может осуществляться несколькими способами.

+ Сначала в смесителе перемешивают песок с крупным заполнителем, затем постепенно вводят требуемое количество фибры, продолжая перемешивание. После этого в смеситель вводят цемент и воду затворения и снова перемешивают смесь до равномерного распределения всех компонентов.

+ Вначале приготавливают бетонную смесь, затем в нее постепенно вводят фибру, продолжая перемешивание до ее равномерного распределения в смеси.

+ Фибра вводится в готовую бетонную смесь в процессе ее укладки в форму (равномерно по объему или послойно в зависимости от способа укладки и вида конструкции).

Поскольку комки, или «ежи», образуются и до введения фибры в смесь, разработаны специальные устройства — диспергаторы, которые разбивают уже образовавшиеся «ежи» и обеспечивают постепенное введение фибры в бетонную смесь. Диспергаторы разработаны в различных конструктивных вариантах. Наиболее известный из них — «беличье колесо». Это барабан, расположенный над смесителем, в который помещается навеска фибры. Вращаясь, барабан обеспечивает равномерное поступление фибры в смеситель за счет центробежной силы. Имеются и другие конструкции диспергаторов, например, в виде вибросита или комбинации «беличьего колеса» с эжекторным устройством и т. п.

Существуют и другие способы избежать образования «ежей» при введении фибры. Так, бельгийская фирма «Бекарт» склеивает фибру в специальные пакеты с помощью водорастворимого клея. Попадая в бетоносмеситель, пакеты рассыпаются на отдельные фибры (клей растворяется в воде), и они равномерно распределяются по объему смеси.

Фибра, изготавливаемая в Кургане по немецкой технологии «Харекс», получаемая из слябов путем фрезерования, благодаря своей форме (пластинка с деформированными концами) практически не образует «ежей» и не требует каких-либо приспособлений типа диспергаторов для ее введения в бетонную смесь.

ЗАО «Курганстальмост» производит фрезерованную фибру с 1994 года. Фибра выпускается по ТУ 0882-193-46854090-2005, разработанным ГУП «НИИЖБ», и широко используется в России и за рубежом.

Завод выпускает фибру треугольного сечения с зацепами длиной до 2 мм на ее концах. Две поверхности сечения из трех — шероховатые, а сама фибра имеет скручивание по продольной оси. У фибры синеватый оттенок, это окисный слой, образующийся как следствие высокой температуры резки металла. Он активно препятствует образованию и развитию коррозии в процессе хранения фибры, ее транспортировки и эксплуатации в бетоне.

Фрезерованная фибра, в отличие от иных видов фибр (проволочной или резаной из листа), равномерно перемешивается в бетонной массе и не образует комков. Поверхность сцепления фрезерованной фибры с бетоном в 4 раза больше поверхности сцепления фибры круглого или квадратного сечения. А окисный слой фибры и высокая трещиностойкость сталефибробетона сводят к минимуму воздействия внешней среды.

Практика устройства покрытий на объектах позволила определить, что в технологии производства слоистых покрытий наиболее важной задачей является достижение максимальной плотности укладки слоев и их прочное сцепление. Для устройства слоев износа из сталефибробетона рекомендуется следующий способ укладки:

1. Приготовление сталефибробетонной и бетонной смесей.

2. Транспортирование сталефибробетонной и бетонной смесей на место устройства покрытия.

3. Установка направляющих на всю высоту бетонирования конструкции покрытия.

4. Послойная укладка соответственно бетонной и сталефибробетонной смесей по высоте неуплотненных слоев.

5. Одновременное уплотнение всех слоев покрытия.

6. Отделка поверхности покрытия шлифовальными машинами и уход за бетоном путем обработки поверхности отвердительным составом, образующим защитную пленку на всей поверхности.

7. Нарезка деформационных швов.

Применение технологии производства промышленных полов со слоем износа из сталефибробетона позволило обеспечить повышение физико-механических свойств покрытий по сравнению с традиционными способами, а именно прочность при растяжении, при изгибе в 1,5 раза, истираемость покрытий в 1,2 раза. Высокие физико-механические свойства слоя износа обеспечивают значительный период эксплуатации и повышают долговечность покрытий. [16, 48, 49, 50]

4.8. Покрытия бетонных полов с упрочнением верхнего слоя полимерными материалами.

Для упрочнения верхних слоев бетонных полов кроме сухих топпингов используются и жидкие. Упрочненные сухими топпингами полы не обладают высокой химической стойкостью, не выдерживают воздействия кислой и других агрессивных сред. Поэтому в тех случаях, когда к полу предъявляются повышенные требования, целесообразно использовать в качестве органических упрочняющих вяжущих веществ различные полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих, акриловые смолы, сложные полиэфиры и т. п.

Полимерные промышленные полы удовлетворяют самым высоким требованиям практически любого проекта: они беспыльные, химически стойкие, обладают низкой истираемостью, имеют эстетичный внешний вид, просты в уходе и легко ремонтируются, могут быть глянцевыми либо матовыми и иметь разную фактуру поверхности (гладкую или с заданной степенью шероховатости).

Благодаря своим универсальным качествам полимерные покрытия часто применяют при устройстве полов на предприятиях электронной, пищевой, медицинской промышленности, заводах приборостроения.

Полимерные составы могут включать различные связующие (от этого зависит и область их использования):

+ на основе эпоксидных составов (для помещений с высокими механическими нагрузками и высокой интенсивностью воздействия агрессивных жидкостей);

+ на основе полиуретановых составов (для помещений с постоянной вибрацией и жесткими абразивными нагрузками);

+ на основе метилметакрилатных составов (выдерживают длительную эксплуатацию в холодных или неотапливаемых помещениях);

+ на основе полиэфирных составов (для помещений с высокими химическими воздействиями).

По толщине и степени наполнения различают следующие три типа полимерных покрытий:

+ мембранные (тонкослойные материалы толщиной 0,2–0,8 мм);

+ наливные (самонивелирующиеся материалы толщиной 1–3 мм);

+ высоконаполненные полимерные составы (минимальная толщина может превышать 5 мм).

Тонкослойные полимерные покрытия и пропитки отлично защищают от пыли, воздействия воды и агрессивных сред. Однако они не приспособлены к высоким механическим нагрузкам.

Наиболее эффективными можно назвать высоконаполненные системы, их также называют «каркасными» покрытиями или каменными коврами.

Они широко используются для решения самых разнообразных задач — от декоративных покрытий жилых помещений и старых лестниц до промышленных полов, подвергающихся экстремальным нагрузкам. В этих системах используется прокаленный кварцевый песок, применение которого дает возможность воплощения смелых дизайнерских решений, которыми можно будет любоваться в течение долгих лет эксплуатации.

Преимущества этого вида покрытий перед остальными заключается в более высокой стойкости к ударным нагрузкам и истиранию. Сравнительно большая толщина слоя покрытия (в среднем 4–8 мм) позволяет в некоторой степени компенсировать отдельные неровности основания. Высокая вязкость исходной композиции позволяет выполнять монолитные примыкания к стенам и колоннам — так называемые санитарные плинтусы. Такие покрытия могут использоваться для проведения ремонтных работ на бетонных полах и плитах, лестницах и галереях, очистных сооружениях.

Как и топпинги, полимерное покрытие требует основания из качественного бетона и соблюдения технологий его укладки. Но несоблюдение этих требований не сказывается на качестве полимерного покрытия, оно влияет только на срок службы. Если бетонное основание надежно, покрытие прослужит долго, в противном случае срок эксплуатации сокращается, поскольку бетон будет разрушаться.

При средних нагрузках на покрытия полов для социальных объектов (учреждения, магазины, кафе, рестораны, школы, офисы, предприятия фармацевтической промышленности), исходя из необходимости обеспечения эстетичного вида покрытия, средняя толщина данного класса покрытий составляет 1,5–2 мм. Возможно устройство наливных полов различной расцветки и фактуры (полимерные разноцветные чипсы, цветные покрытия типа «каменный ковер»).

При высоких механических нагрузках (промышленные предприятия и производственно-складские комплексы с постоянным движением погрузчиков и механизмов на жестких колесах, пищевые производства, имеющие постоянное воздействие на покрытие растворов сахаров и солей, молочных фруктовых кислот), в зависимости от степени воздействия на полы механической и химической нагрузок, толщина данного класса покрытий составляет 2,5–5 мм. При этом основной несущий слой может быть выполнен только из полимера либо из полимера, наполненного на 70–80 % кварцевым песком.

При высоких химических и температурных нагрузках на покрытия полов (пищевое производство), подвергающихся интенсивным механическим нагрузкам, значительным перепадам температур, предъявляются особые требования. В соответствии с этими требованиями НПЦ «Невполимер» рекомендует использовать высоконаполненные системы с акриловыми либо эпоксидными связующими, наполненными (более 250 %) цветным кварцевым песком. Толщина покрытия 3–6 мм. Высоконаполненные системы имеют следующие технические характеристики:

+ прочность при растяжении, 6,5—40 МПа;

+ прочность при сжатии, 45–85 МПа;

+ диапазон эксплуатационной температуры, 40—120 °C.

Такие покрытия химически и атмосферостойки, не скользят при смачивании.

Благодаря высокой скорости набора прочности через 2–3 ч после заливки материала возможно неинтенсивное движение по нему, а через сутки полы можно использовать с максимальной нагрузкой.

Для упрочнения верхних слоев бетонных полов используются следующие материалы: Ecopoxy Aqua — водорастворимое эпоксидное покрытие (Франция); Profloor PU 255 AR — двухкомпонентное полиуретановое напольное покрытие (Германия); Sikafloor 261 — эпоксидное покрытие пола (Австрия).

При работе с этими материалами предъявляются высокие требования к бетонному основанию. Поверхность бетонных полов должна быть сухой (влажность не должна превышать 2–4 %), хорошо впитывающей грунтовый состав, а также предварительно тщательно выровнена и отшлифована.

Для приготовления смолы к применению ее необходимо разбавлять до нужной консистенции органическими растворителями, которые токсичны и пожароопасны. Для придания напольным покрытиям из этих материалов химической стойкости, водостойкости требуется дополнительное покрытие специальным защитным составом. Указанные материалы дороже, чем сухие топпинги.

Фирма «Топ Хаус Бетон» разработала полимерные материалы LEVL Coat на основе эпоксидных и полиуретановых смол, позволяющие создавать покрытия, удовлетворяющие самым высоким эксплуатационным требованиям. Они обладают устойчивостью к абразивному износу и высоким механическим нагрузкам, антистатичностью, химической стойкостью и гигиеничностью. Кроме того, полимерные покрытия LEVL Coat отличает легкая чистка и простота ремонта и долговечность. В зависимости от условий эксплуатации могут быть изготовлены покрытия различного назначения и широкой цветовой гаммы. Благодаря своим универсальным качествам полимерные покрытия LEVL Coat могут применяться при устройстве полов на предприятиях практически всех отраслей промышленности, супермаркетах, офисах, автосервисах и складских помещениях. Беспыльность полимерных полов является одной из главных причин их успешного использования на объектах пищевой, фармацевтической и электронной индустрии.

Компания «Хантсман-НМГ» разработала полиуретановую эмаль для свежеуложенного бетона — ПОЛИФЛЕКС® 110 НАНОТОП-ПИНГ, которая способна стать реальной альтернативой сухим упрочнителям — «топпингам».

Особенностью эмали является то, что она должна быть нанесена только на влажный либо свежеуложенный бетон.

Кроме этого, в состав нового продукта входят наночастицы, которые во влажной среде расширяются в 14–16 раз, образуя плотный гель в порах бетона, и буквально врастают в него, значительно увеличивая и без того немалую адгезионную связь покрытия с основанием.

ПОЛИФЛЕКС® 110 не содержит воду и может транспортироваться при отрицательной температуре.

Рекомендованная температура нанесения от +5 °C, но и при нуле градусов он не теряет свои свойства, хотя и полимеризуется немного дольше. Благодаря применению нанотоппинга ПОЛИФЛЕКС® 110 бетон приобретает стойкость к агрессивным средам: растворам солей, щелочей, слабых кислот, к маслам, топливу и пр.

Эмаль создает условия для набора бетоном прочности, исключая преждевременное испарение влаги. Кроме того, ПОЛИФЛЕКС® 110 помогает получить полноценное колерованное матовое полимерное покрытие без пятен и разводов сразу при укладке бетона после его обработки бетоноотделочными машинами.

По сравнению с традиционным топпингом, ПОЛИФЛЕКС® 110 дает значительную экономию при транспортировке и хранении материала, т. к. вместо традиционных для сухого топпинга 5–8 кг сухой смеси на 1 м2 расходуется 0,2–0,25 кг материала.

Промышленные полы, кроме истирающих нагрузок, испытывают значительные нагрузки на отрыв. Это происходит при торможении, старте, повороте автомобиля, погрузчика или тележки. Стойкость к отрыву, в первую очередь, обеспечивается глубиной пропитки.

ООО «ТэоХим» для всех типов покрытий рекомендует применять полиуретановую пропитку Элакор-ПУ Грунт, что обеспечивает пропитку поверхности бетона не менее чем на 2–4 мм (для специальных задач 3–6 мм и более). Такая глубина пропитки поверхности бетона абсолютно недостижима для эпоксидных грунтов. [2, 30, 37, 40, 43, 51, 52, 56]

Для долговременной защиты бетона от пыления, повышения износостойкости, выносливости к агрессивным средам и воздействиям окружающей среды разработаны материалы серии XB-701 на основе растворимого поливинилхлорида (лаки XB-701 Б, ХВ-701 БГ и пропитка по бетону ХВ-701 П).

Лаки ХВ-701 Б и ХВ-701 БГ — готовые к применению однокомпонентные быстросохнущие материалы на органических растворителях с сухим остатком 20–25 %. В результате нанесения на защищаемой поверхности образуется полимерная пленка, имеющая высокую адгезию к подложке и надежно защищающая окрашенную бетонную поверхность от пыления, проникновения влаги, агрессивных сред. Лак ХВ-701 БГ предназначен для нанесения поверх топпингов или на хорошо обработанные, отшлифованные поверхности как средство по уходу за бетоном. Лак ХВ-701 Б предназначен для защиты бетонных оснований с худшим качеством обработки поверхности.

Лаки ХВ-701 Б и ХВ-701 БГ можно наносить на свежеуложенный бетон (через несколько часов после укладки) с остаточным содержанием влаги до 12 %.

В этом случае покрытие служит не только для обеспылевания, но и для защиты свежеуложенного бетона от ускоренного ухода влаги. Это способствует более полному набору прочности бетона и лучшему прохождению гидротационных процессов в бетоне, в результате чего его прочность увеличивается.

В дальнейшем покрытие обеспечивает предотвращение капиллярного подсоса влаги, а его химическая стойкость позволяет защищать поверхность не только от проливов воды, но и от попадания на бетонные основания агрессивных жидкостей и нефтепродуктов.

Лак улучшает межслойную адгезию между старыми и новыми слоями бетона, что успешно решает проблему совместимости старых и новых бетонных покрытий, ремонтируемых участков конструкций.

Пропитка по бетону ХВ-701 П применяется для обработки изделий на минеральных связующих: бетоне, кирпиче, шифере, штукатурке. Обработанные пропиткой пористые основания приобретают высокие гидрофобные свойства, повышается водонепроницаемость и снижается водопоглощение материала, конструкций, имеющих постоянный или случайный контакт с водой.

Пропитка полностью обеспыливает поверхность, делает ее прочнее, защищает от воздействия таких агрессивных сред, как растворы солей, кислот, щелочей, окислителей, нефтепродуктов (за исключением бензинов).

Благодаря очень высокому для такого рода материалов сухому остатку (45 %) и проникновению на глубину 2–5 мм (в зависимости от пористости основания) достигается эффект закупоривания пор.

При комбинированном использовании пропитки и лака достигается гидрофобизирующий эффект, позволяющий рассматривать систему защиты лаками ХВ-701 Б и ХВ-701 БГ и пропиткой ХВ-701 П как альтернативу более дорогим системам покрытий.

Также лаки ХВ-701 Б и ХВ-701 БГ могут применяться в качестве грунта перед нанесением полиуретановых материалов, являющихся, как известно, весьма требовательными к степени влажности бетонной поверхности.

В отличие от материалов, созданных без использования органических растворителей и применяемых при температурах не ниже 50 °C, для материалов серии ХВ-701 не существует температурных ограничений. С ними можно работать при температурах от 100 °C и выше, что позволяет сгладить наличие сезонного фактора. [40]

В ОАО «Кронос СПб» был разработан лакокрасочный упрочняющий и обеспыливающий уретановый комплекс POLIKRON.

Комплексное покрытие POLIKRON состоит из лака уретанового Этераль (марка 30) — в качестве грунтовочного слоя, лака уретанового Этераль (марка 60) — в качестве толщинообразующего слоя и пасты пигментной Кормина.

Это полиуретановое покрытие обладает высокими эксплуатационными характеристиками.

Перечислим особенности комплексного покрытия POLIKRON.

+ Эластичность — обеспечивает уникальную устойчивость при динамичных нагрузках (удары, вибрация и пр.).

+ Высокая износостойкость. Проведенные испытания покрытия на истирание доказывают значительное превосходство комплекса по сравнению с материалами на эпоксидной основе.

+ Хорошая стойкость к нефтепродуктам, кислотным и щелочным растворам.

+ Влагонепроницаемость — за счет образуемого на поверхности бетона герметичного полимерного слоя покрытия.

+ Упрочнение поверхности бетона за счет проникновения уретана внутрь на глубину до 10 мм.

+ Устойчивость в температурном диапазоне от -40 до +90 °C.

+ Покрытие является одноупаковочным и не требует предварительного смешивания с отвердителем.

+ Присутствие в комплексном покрытии пигментной пасты означает, что можно создать насыщенное цветное напольное покрытие.

Покрытие POLIKRON может применяться в различных промышленных зданиях и сооружениях: производственных цехах предприятий, складах предприятий, паркингах, автосервисных предприятиях.

Работа может производиться в зимнее время (до -20 °C). [79]

4.9. Покрытия бетонных полов с упрочнением верхнего слоя полимерцементными материалами.

Некоторые особенности технологических процессов и условия эксплуатации полов на предприятиях по переработке мяса, рыбы, молочных, консервных производствах, пекарнях ограничивают возможность применения монолитных полимерных покрытий.

Так, в пекарнях и кондитерских производствах на участках около печей использование наливных полимерных покрытий нецелесообразно, т. к. перемещение тяжело нагруженных нагретых в печи тележек на металлических колесах быстро приведет к их разрушению.

На бойнях, птицефабриках, участках переработки мяса, рыбы часто используют мытье горячей водой под давлением или обработку перегретым паром. В этом случае применение монолитных полимерных покрытий ограничено, т. к. большинство из них не стойко к длительным температурным воздействиям выше +60…+70 °C.

На предприятиях по производству соков, молочных продуктов, газированных напитков, пива, консервных производствах нередки проливы концентрированных агрессивных жидкостей. Постоянное воздействие молочной, уксусной, ортофосфорной кислот, сиропов, рассолов и пр. быстро приводит в негодность многие полимерные покрытия.

С помощью применения цементосодержащих компаундов на основе водных дисперсий синтетических смол решаются многие проблемы, связанные с устройством полов и их дальнейшей эксплуатацией в непростых условиях. Чаще всего это готовые к использованию составы из трех компонентов: водная дисперсия смолы, отвердитель и сложная по составу сухая смесь, состоящая из гидравлического вяжущего (цемент, иногда известь), пигментной части, реологических и других целевых добавок.

Среди аналогичных материалов выделяются цементно-полиуретановые компаунды на водной основе (ЦПУ). Благодаря уникальным физико-механическим свойствам полиуретановых эластомеров, применение их для покрытий промышленных полов позволяет максимально расширить область использования полов и предложить оптимальные решения покрытий для тяжелых режимов эксплуатации практически во всех отраслях: от сельского хозяйства до микроэлектроники и авиационной промышленности.

Особенностью этих систем промышленного пола является то, что готовый отвердевший слой покрытия представляет собой высокопрочный композит, состоящий из интегрированных цементной и эластомерной матриц. Таким образом, цементно-полиуретановое покрытие, независимо от конструктивного решения, приобретает высокую прочность и термостойкость бетона и одновременно значительную химстойкость, износостойкость, ударопрочность полиуретанового эластомера, устойчивого к атмосферным воздействиям и перепадам температур.

Цементно-полиуретановые компаунды на водной основе применяются при устройстве монолитных полов различных конструкций и назначения. При использовании различных по природе, декоративным свойствам и гранулометрии заполнителей в составе сыпучего компонента получают шлифуемые декоративные покрытия с эффектом «терраццо», обладающие отличной химстойкостью, износостойкостью и устойчивостью к высоким температурам, наливные покрытия, обладающие хорошей текучестью или укладываемые шпателем.

Особенно преимущества ЦПУ-покрытий проявляются при эксплуатации на пищевых предприятиях с «влажными» технологическими процессами. Характерная особенность подобных производств — интенсивное воздействие на полы жидких агрессивных сред.

Применение ЦПУ-компаундов на водной основе для устройства промышленных и коммерческих полов решает проблемы, связанные с избыточной влажностью бетона, т. к. нанесение традиционных полимерных покрытий на основе синтетических смол возможно только, если остаточная влажность бетонного основания не превышает 4 %.

Благодаря свойствам проницаемости для водяных паров применение ЦПУ-компаундов позволяет наносить разнообразные по конструкции покрытия пола на «молодой» бетон (когда его прочностные свойства дают производить механическую обработку) уже через 5–7 дней после укладки, или, например, на бетонное основание, имеющее сверхнормативную влажность. При этом исключается появление характерных дефектов покрытия (вздутий, пузырей, отслоений).

Компаунды на основе водных эмульсий полиуретановых смол не содержат органических растворителей, поэтому не токсичны и не пожароопасны. Цементная матрица делает покрытие практически негорючим. [53, 54]

Еще в 2003 году появились новые системные цементно-полиуретановые материалы — Полиплан® 107 Терраццо и Полиплан® 108 Рапид, предназначенные для устройства бесшовных покрытий пола с высокой химстойкостью, термостойкостью, прочностью и долговечностью. Эти материалы успешно реализованы в 2004–2005 гг. в проекте «Полы для Coca-Cola». [57]

Лидерами по производству полимерцементных систем на основе полиуретановых смол являются компании «LPL» (Англия) и «RINOL» (Германия).

Данными компаниями разработаны уникальные системы напольных покрытий для производств, в которых присутствуют максимальные химические и физические воздействия на пол.

Компанией «LPL» была спроектирована система FasTop M для условий, требующих быстрого нанесения покрытия, защищающего основания от термического и ударного воздействия, коррозии, воздействия химических веществ и абразивного износа.

Цемент-уретановая система FasTop M почти не имеет запаха, наносится толщиной 6—10 мм. Покрытие имеет шероховатую поверхность и сохраняет противоскользящие свойства даже в условиях самых влажных процессов производства. Оно чрезвычайно прочно и по физическим характеристикам прочности вдвое превышает полы из бетона.

Компанией «RINOL» была разработана система RINOL Crete Heavy Duty. Данная система зарекомендовала себя как наиболее подходящая для помещений с жесткими нормами санитарии, потому что сочетает целый ряд качеств: прочность, долговечность, химическую стойкость. Двухслойная полиуретановая система наносится на бетонные и «бетоноподобные» основания. Толщина нанесения 6–9 мм. Система имеет нескользкую поверхность, обладает стойкостью к постоянному термическому воздействию и резким перепадам температур, обладает исключительной химической стойкостью (практически ко всем кислотам, щелочам, солям и органическим растворителям), выдерживает интенсивные транспортные нагрузки, в том числе передвижение тележек с металлическими колесами. Срок эксплуатации данных систем превышает 10 лет.

Использование подобных систем в специальных помещениях, требующих особой гигиеничности, высоко зарекомендовало себя на крупнейших предприятиях Западной Европы. [58]

Для реконструкции старого бетонного основания и создания высокопрочного финишного покрытия в паркингах, промышленных и складских помещениях «Топ Хаус Бетон» выпустил новую сухую смесь для устройства полимерцементного покрытия LEVL CemPol. Покрытие, выполненное с помощью LEVL CemPol, обладает водонепроницаемостью, устойчивостью к воздействию бензина и масел, беспыльностью и износостойкостью. LEVL CemPol является эффективным решением устройства покрытия для помещений, в которых отсутствует возможность поднять уровень пола хотя бы на 7 см или провести работы по устройству новой стяжки. Покрытие устраивается по уже существующему бетонному основанию и не превышает 10 мм. Полимерцементное покрытие LEVL CemPol не требует дополнительной обработки и ухода.

Полимерцементное покрытие устраивают по существующему бетонному основанию, очищенному от минеральной и органической грязи. Для обеспечения наилучшей адгезии покрытия с бетоном и очистки основания необходимо провести обработку с помощью дробеструйных или фрезеровальных машин. Существующие перепады высот при этом не должны превышать 4 мм на 2-метровой рейке.

Подготовленное основание необходимо насытить водой и дать просохнуть до полного отсутствия луж, после чего обработать грунтовкой. Растворная смесь готовится из LEVL CemPol 10 с полимерной дисперсией LEVL Base 100 в соотношении 1:0,07. Приготовленная смесь наносится на свежегрунтованную поверхность и распределяется граблями. Сразу после укладки растворной смеси поверхность выглаживается затирочными машинами. [39, 43]

Фирма «BAUTECH®» использует BAUFLOOR для получения цементно-полимерного тонкослойного покрытия. Поверхности, выполненные с использованием этого материала, имеют преимущества цементных и эпоксидных полов, а также удовлетворяют жестким требованиям снижения минимальной доступной толщины, не снижая при этом устойчивость к значительным статическим и динамическим нагрузкам. Полы, выполненные с помощью BAUFLOOR, характеризуются высокими прочностными характеристиками, беспыльностью и хорошей адгезией со старым бетонным основанием (рис. 4.8, 4.9).

BAUFLOOR можно укладывать на влажное основание. Благодаря оригинальной рецептуре материал не содержит вредных для здоровья веществ и может применяться на различных объектах промышленного и гражданского строительства, в том числе на объектах пищевой промышленности. Можно получить поверхность с самыми разными отделками: гладкая — затертая затирочной машиной, «апельсиновая корка» — раскатанная игольчатым валиком, декоративное покрытие PRESSBETON — выпрессовка необходимого узора при помощи пресс-форм.

BAUBOND — цементно-полимерный соединительный слой, гарантирующий высокоэффективное сцепление пола с бетонным основанием. Наносится на увлажненное основание, а затем на еще влажный слой BAUBOND, согласно с условием «мокрое на мокрое», укладывается смесь BAUFLOOR (рис. 4.10). Сочетание этих двух слоев создает идеальную тонкослойную, композитную напольную систему BAUFLOOR, характеризующуюся:

+ отличными прочностными характеристиками;

+ отсутствием пылеобразования;

+ легкостью выполнения работ;

+ широкой цветовой гаммой;

+ эстетичным видом;

+ универсальностью применения;

+ легкостью ухода.

Полимерцементные покрытия MONILE подойдут для тех помещений, пол которых нуждается в многократной обработке водой или паром под давлением. Основу покрытия MONILE составляет смесь растворенных полиакриловых сополимеров и модифицированного цементного вяжущего с кварцевым наполнителем, фракция которого оптимизирована в специальных лабораториях.

После полной полимеризации (7 суток) MONILE образует водостойкое, нескользящее покрытие, отличающееся не только высокой прочностью и стойкостью к эксплуатационным нагрузкам, но и устойчивостью к воздействию кислот и других химических соединений, применяемых в пищевой промышленности. Покрытие сохраняет постоянство своих характеристик в присутствии жиров, крови, масел и при перепадах температур.

Особой декоративностью среди полимерных покрытий выделяется акрил-цементный пол MONILE TERRAZZO, используемый везде, где наряду с функциональностью требуются высокие эстетические качества напольного покрытия: на вокзалах, перронах, платформах, в аэропортах, выставочных залах, фойе, клубах и т. д. [59]

Новинками компании «ЕСП-Полимер» 2009 года были водоразбавимая эпоксидная проникающая грунтовка и высокопрочная полимерцементная система.

ESP® 0378 — двухкомпонентная паропроницаемая грунтовка — пропитка на эпоксидном водоразбавляемом связующем.

Рекомендована к применению в качестве гидрофобного силера (пропиточного уплотняющего материала для укрепления и обеспыливания поверхности бетона) на свежеуложенный бетон, не требует дополнительной подготовки бетонной поверхности к нанесению полимерного покрытия. ESP® 0378 может также применяться как пропитка для упрочнения минеральных оснований и для приготовления ремонтных составов.

ESP®2718 — это трехкомпонентная паропроницаемая полимер-цементная эпоксидная система для устройства покрытий, устойчивых к термошокам и химическим воздействиям.

Особенностями данной системы являются: стойкость к резким перепадам температур, атмосферным воздействиям, быстрый (в течение 4 часов) набор прочности, паропроницаемость, высокая механическая прочность и химическая устойчивость. Система рекомендована для устройства промышленных покрытий, стойких к сверхвысоким механическим и химическим нагрузкам в сжатые сроки в сложных условиях (в том числе на действующих производствах). Применение данной системы возможно на влажных поверхностях и поверхностях с наличием подсоса капиллярной влаги. Благодаря своим особенностям ESP® 2718 идеально подходит для предприятий пищевой промышленности, где используется обработка поверхности перегретым паром.

Еще одним преимуществом новых материалов является отсутствие в их составе токсичных и пожароопасных органических растворителей и, соответственно, неприятного запаха при нанесении. [73]

Глава 5. Полимерные покрытия полов (наливные полы).

Полимерные полы представляют собой покрытия из полимерных материалов, нанесенных на нижележащее основание и образующих высокопрочный защитный слой толщиной от 0,2 до 8 мм.

Широко распространены и достаточно отработаны технологии наливных промышленных полов с использованием эпоксидных, полиуретановых, эпоксидно-полиуретановых композиций и метилметакрилатов.

Используемые материалы, как правило, обладают необходимыми свойствами и удовлетворяют требованиям, предъявляемым к промышленным полам. Вот основные из них: высокая прочность, значительная износостойкость, высокая химическая стойкость к агрессивным средам, возможность при использовании соответствующих добавок добиться антистатичности покрытия, легкости в уборке, а следовательно, гигиеничности и т. д. К тому же наливные полы высокоремонтопригодны и хорошо обновляются, «освежаются» при необходимости.

Наливные полы незаменимы в промышленных производствах, требующих высокой точности и качества сборки, использующих химически активные реагенты, предъявляющих повышенные требования к чистоте помещений. Покрытия абсолютно беспыльны, легки в уборке, стойки к растворителям, щелочам и кислотам, в случае необходимости обладают диэлектрическими (со спецдобавками — антистатическими) свойствами и выполняются практически в любой цветовой гамме.

Такие промышленные полы отлично зарекомендовали себя на самых высокоэксплуатируемых участках механических цехов, складов с использованием автопогрузчиков, электростанций, а также в зданиях медицинских учреждений и предприятий по выпуску микроэлектроники, на пищевых производствах и объектах культуры и спортивного профиля.

Современное покрытие промышленного пола должно отвечать следующим техническим параметрам:

+ высокая прочность (предел сжатия 60–80 МПа);

+ стойкость к ударным нагрузкам (до 5 кг с высоты 1 м);

+ износостойкость (на порядок превышающая бетонное покрытие);

+ низкое пылеотделение;

+ химическая стойкость к агрессивным средам (кислотам, щелочам, растворителям);

+ долговечность (срок эксплуатации данного типа полов соответствует сроку эксплуатации самих зданий и сооружений — 20 и более лет);

+ безвредность в эксплуатации;

+ высокие эстетические свойства (зеркальная поверхность любого цвета).

Благодаря отличной растекаемости (самовыравниванию) формируется максимально гладкое покрытие без швов, пор и трещин.

Монолитное покрытие пола может выполняться как с гладкой, так и с шероховатой поверхностью, в диэлектрическом или антистатическом варианте (возможно снижение поверхностного сопротивления до 106 Ом). В основном срок отверждения композиции составляет 24 часа (возможно передвижение людей), полная полимеризация достигается за 5–7 суток (покрытие полностью готово к эксплуатации).

Для того чтобы правильно выбрать необходимое покрытие промышленного пола, заказчику следует ответить на следующие вопросы:

+ каковы механические нагрузки на пол;

+ наличие, продолжительность воздействия и характер (формула, температура и концентрация) агрессивных сред в помещении;

+ температурно-влажностные условия эксплуатации полов;

+ требования к электрическим свойствам полов;

+ тип и толщина основания, его ровность, наличие и характер трещин, наличие масляных и других загрязнений;

+ режим уборки помещения;

+ количество участков (захваток), на которые будет поделена общая площадь;

+ требуемые сроки выполнения работ;

+ максимально допустимый интервал между завершением работ и началом эксплуатации полов.

Качество полимерного пола напрямую зависит от качества основания, на которое наносится полимер. Подготовка бетонного основания и устройство полимерных покрытий регламентируется требованиями СНиП 2.03.13–88 «Полы» и СНиП 3.04.01–87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

В целом подготовка основания сводится к его максимальному выравниванию, высушиванию и очищению.

Полимерным покрытиям для укладки требуется устройство специального «адгезионного моста» с участием грунтования и шлифования для улучшения сцепления с основным слоем и с финишным покрытием — тем же полимером или лаком.

Полимерные полы характеризуются высокой адгезией к большинству строительных материалов — дереву, металлу, бетону и т. д. После затвердевания поверхность не выделяет вредных веществ.

По толщине и степени наполнения полимерные покрытия делятся на тонкослойные и высоконаполненные составы. Высоконаполненные покрытия обладают высокой стойкостью к ударным нагрузкам и сопротивлению к абразивному истиранию. Толщина слоя таких покрытий составляет более 2 мм. Такие полы износостойки, не деформируются под ударами твердых предметов, не подвержены усадке, герметичны, трудногорючи, стойки к агрессивным средам и метеорологическим факторам. Отличительная черта покрытий — бесшовность, что облегчает их уборку и обеспечивает высокие гигиенические качества пола. Кроме того, специальные системы обеспечивают противоскользящие свойства таких полов даже при попадании воды и нефтепродуктов, а добавление цветного кварцевого песка повышает и декоративность покрытия. Тонкослойные покрытия прекрасно подходят не только для предотвращения пыления и защиты бетонных и цементнополимерных полов от воздействия агрессивных сред, но и для придания полу декоративности. Толщина слоя определяет механическую устойчивость будущего пола.

Толщина полимерного пола:

+ при легкой нагрузке (легкое пешеходное движение, редко — транспорт на резиновом ходу) — до 1 мм;

+ при средней нагрузке (регулярное пешеходное движение, частое — погрузчики, редкое — рокла) — от 1,5 до 2 мм;

+ при тяжелой нагрузке (постоянное движение погрузчиков, рокл, иногда ударные воздействия) — от 3 до 4 мм;

+ при очень тяжелой нагрузке (очень частое движение сильно нагруженных транспортных средств, ударные нагрузки) — более 6 мм.

Технология устройства полимерного пола. Полимерный пол устраивается по уже существующему основанию, к которому предъявляется ряд серьезных технических требований: бетонная плита марки не ниже М200, прочность на отрыв не менее 1,5 МПа, влажность основания не более 4 %, отклонение ровности основания не более 2 мм при проверке двухметровой рейкой. Если влажность превышает показатель 4 %, обязательным условием является нанесение промежуточного слоя гидроизоляции.

Гидроизоляция необходима при устройстве полимерных полов на бетонном основании при высоком уровне грунтовых вод и опасности подпора воды снизу.

Кроме того, поверхность должна быть без «цементного молока», масла, непрочно держащихся и прилипших частиц и других загрязнений. Для достижения перечисленных условий используется шлифовальное, фрезеровальное и дробеструйное оборудование. Наиболее эффективным способом подготовки бетонного основания является дробеструйная обработка.

Следующим этапом устройства полимерных полов является грунтование. Добавление кварцевого песка поверх грунтовочного слоя позволяет получить шероховатую поверхность и тем самым улучшить сцепление с вышележащим основным слоем.

Нанесение основного слоя — очередной этап. К нему приступают примерно через сутки после нанесения грунтовки в зависимости от температуры. В целях экономии, а также в случае, если имеются зоны повышенных механических нагрузок, используют сухой кварцевый песок. При выборе системы без добавления кварцевого песка, для повышения эстетических свойств покрытия, применяются «чипсы» (полимерные пластинки неправильной формы толщиной около 0,1 мм из отвержденного эпоксидного материала). После завершения данного этапа приступают к нанесению финишного покрытия. В качестве финишного слоя может наноситься полимер основного слоя или прозрачный лак.

Несмотря на то, что полимерные полы практически не дают усадки, швы в них прорезать все же необходимо.

Поскольку полимерное покрытие наносится на бетонное основание, оно испытывает все линейные деформации, которым подвергается бетон в период своего твердения и при дальнейшей эксплуатации. Температурно-усадочные швы в полимерном покрытии прорезаются таким образом, чтобы они повторяли их в бетонном основании. Если бетонное основание имеет возраст более года, то швы в полимерном покрытии нарезаются в два раза реже, чем температурно-усадочные швы в бетоне. Готовые швы заполняются грунтовочным материалом, а затем специальным уплотняющим шнуром и герметиком. Допускается не нарезать деформационные швы в полиуретановых покрытиях. В зависимости от температуры среды, поверхность будет готова к пешеходным нагрузкам через 1–2 дня, а в полной мере такие полы можно использовать через 5—10 дней. [59–63]

Полимерные химстойкие покрытия предлагаются в основном зарубежными компаниями: «Nanten Q» и «Tikkurila» (Финляндия), «SIKA» (Швейцария), «RPM» (Бельгия), но есть и отечественные производители материалов.

На пищевых производствах, как правило, используются материалы зарубежного производства, несмотря на то, что они дороже отечественных в 1,5–2 раза. [64]

Следует отметить пять видов полимерных покрытий.

5.1. Полимерные покрытия на эпоксидной основе.

Среди всех видов полимерных покрытий на первом месте по частоте применения стоят эпоксидные.

Они характеризуются высокой твердостью и прочностью на истирание, химической стойкостью, многообразием цветового решения.

Однако они малоэластичны, не стойки к большим ударным нагрузкам, не выдерживают перепадов температур (при колебаниях от -5 до +5 °C).

Добавляя в эпоксидную смолу специальные компоненты, можно, в зависимости от технических требований к поверхности, придать напольному покрытию ряд дополнительных свойств: повышенную кислотостойкость, антистатичность, электропроводность.

Эпоксидные покрытия с кварцевым наполнителем обладают еще большей прочностью, износостойкостью, невосприимчивостью к избытку воды и устойчивостью к мытью поверхности под давлением. Время полной полимеризации эпоксидных полов 7 дней. Работы по их нанесению выполняются при температуре +18 °C.

5.1.1. Покрытия на основе эпоксидных материлов ESP®

ООО «ЕСП-Полимер» является одним из ведущих российских производителей полимерных материалов для промышленных покрытий на основе эпоксидных смол.

На сегодняшний день под торговой маркой ESP® выпускается более 30 наименований эпоксидных материалов, а также пять базовых композиций для напольных покрытий:

+ тонкослойные покрытия (толщина до 0,5 мм): ESP® 050, ESP® 070;

+ универсальные покрытия (толщина 0,5–8,0 мм): ESP® SL, ESP® 110;

+ декоративные покрытия (толщина 1,5—10 мм): ESP® 210, ESP® 350;

+ специальные покрытия (толщина 1—10 мм): ESP® 530, ESP® 703;

+ паропроницаемые покрытия (толщина 0,1–6,0 мм): ESP® 810, ESP® 820.

Благодаря своим универсальным качествам наливные полимерные покрытия ESP® применяются при устройстве полов на предприятиях практически всех отраслей промышленности, а также в складских, торговых, офисных помещениях, гаражах, паркингах, медицинских и образовательных учреждениях.

ООО «ЕСП-Полимер» выпустило на рынок новые полимерные системы, основанные на водных эпоксидных материалах последнего поколения (ESP® 0371, ESP® 0376, ESP® 0378 с символами). Они обладают набором уникальных характеристик и позволяют получить стойкие к внешним воздействиям покрытия, обладающие отличной паропроницаемостью и стойкостью к подпору капиллярной влаги, даже в толстых слоях. Отличительной особенностью данных покрытий является более высокая термостойкость (более 100 °C), по сравнению с традиционными полимерами. Новые системы рекомендованы к применению при обустройстве полимерных покрытий на свежий бетон с наличием подпора капиллярной влаги в любых помещениях с наивысшими требованиями к безопасности применяемых материалов, возможным воздействием высоких температур и различными механическими нагрузками: от невысоких — ESP® 800, до сверхвысоких — ESP® 810 и ESP® 820 (с символами).

В этом году начат выпуск двух новых эпоксидных систем быстрого набора прочности: ESP® 9010, рекомендованной к применению для устройства антискользящего покрытия на дорожном полотне и нанесению разметки, и быстротвердеющей универсальной системы ESP® 0120 (с символами) для устройства покрытий в сжатые сроки (в том числе на действующих производствах) и проведения ремонтных работ на существующем покрытии.

Особенностями новых систем являются:

+ быстрый набор прочности;

+ отсутствие запаха;

+ возможность применения при низких температурах и повышенной влажности;

+ высокая адгезия и механическая прочность;

+ стойкость к химическому воздействию;

+ универсальность и простота нанесения.

Вся линейка продукции ESP® отвечает самым высоким требованиям, имеет гарантированное качество и конкурентоспособные цены. [65]

5.1.2. Наливные полы из композиции марки Руспол.

Бетон основания обрабатывается мозаично-шлифовальной или дробеструйной машиной для открытия пор. Затем наносится первый слой (всепроникающая грунтовка) для обеспечения наилучшей адгезии. Следующий слой толщиной 1,5–2 мм состоит из высоконаполненной химически чистым кварцевым песком смеси эпоксидных смол. Данный слой шлифуется мозаично-шлифовальной машиной и грунтуется специальной грунтовкой. Далее наносится основной слой толщиной 1,7–2 мм из специальной композиции.

Устраиваемые таким образом полы устойчивы к химикатам. Они успешно противостоят воздействию: карбюраторного и авиационного топлива; котельного топлива (мазута) EL; углеводородов (нефтепродуктов); спиртов и гликолевых эфиров; алифатических альдегидов; водных органических (до 10 %) кислот; минеральных (кроме плавиковой) кислот и кислых (до 20 %) гидролизованных солей; алифатических хлоруглеводородов, эфиров и кетонов; неорганических щелочей и щелочных гидролизованных (до 20 %) солей; солевых растворов с pH 6–8 единиц (табл. 5.1).

Реализуются три варианта устройства полов: полимерные, антистатические и высоконаполненные.

5.1.3. Наливные полы из компаунда Эповин™

Покрытия, изготовленные из компаунда Эповин™, отличаются повышенной прочностью, износостойкостью, устойчивостью к химически активным веществам, моющим средствам, минеральным маслам и нефтепродуктам. Это делает их незаменимыми на многих опасных производствах, где проблема выбора материалов отделки все еще традиционно остра. Наливные полы долговечнее линолеумов, удобнее керамической плитки. Ремонт поврежденного покрытия занимает считанные минуты.

Готовый пол выдерживает большие пешеходные нагрузки и интенсивное движение грузового транспорта. Это позволяет широко применять покрытие в складских помещениях. Разнообразие эпоксидных составов позволяет создавать материалы с заданными свойствами в зависимости от условий последующей эксплуатации (с повышенной хладостойкостью, устойчивостью к перепадам температур и др.).

Эповин™ может быть нанесен не только на бетонное основание. Его высокая адгезия позволяет использовать как подложку даже плиты ДСП и фанеру. Это свойство позволяет применять материал в помещениях со старыми деревянными перекрытиями, где изготовление дополнительной цементной стяжки затруднено.

Учитывая возможность изготовления широкого спектра цветов покрытия, этот материал применяется дизайнерами, работающими с интерьерами зданий общественного назначения. Используя богатую цветовую гамму Эповина™, возможно произвести фигурную заливку различных участков пола по трафаретам, имитируя мозаичный пол.

Все материалы имеют гигиенические сертификаты и разрешены к применению Госпожарнадзором; т. к. материалы не содержат органических растворителей, допускается даже прямой контакт с покрытием продуктов питания. При этом продукция фирмы в 3–4 раза дешевле зарубежных аналогов. [67]

5.1.4. Покрытия на основе эпоксидной грунт-эмали серии Р-ЭП.

Для нанесения полимерного покрытия на свежеуложенный бетонный пол компанией «КРАССНАБ» специально выпускается водно-дисперсионная (водная) эпоксидная грунт-эмаль серии Р-ЭП.

Данный состав выпускается в двухупаковочном варианте (одна емкость с основным полимером, вторая — с отвердителем), однако, относится к тонкослойным покрытиям, и из-за своей водной основы может наноситься на влажный и свежеуложенный бетон. Водная основа дает еще несколько неоспоримых преимуществ, основным из которых является практически полное отсутствие неприятных запахов в момент нанесения, что позволяет использовать Р-ЭП в помещениях, где нельзя полностью исключить присутствие людей, а также везде, где к полимерным покрытиям предъявляются особые требования по экологичности. Р-ЭП может быть использована и при работе на бетонных полах вне помещений, на уличных объектах, единственным ограничением здесь является необходимость проведения работ при плюсовых температурах не ниже +10 °C.

По своим характеристикам Р-ЭП значительно превосходит состав со схожей сферой применения — водную пропитку ДСС-КАСКАД, по химической стойкости и сопротивляемости истирающим нагрузкам состав сопоставим с системой тонкослойных полиуретановых покрытий серии Р-ПУ, хотя, как и все эпоксидные полы, не очень стойка к вибрациям и ударным нагрузкам.

Р-ЭП, нанесенная на свежеуложенное бетонное основание, позволяет при необходимости осуществить обустройство других видов промышленных полимерных покрытий, например наливных полов Р-ПУ, уже через несколько дней, тем самым позволяя значительно снизить срок между заливкой бетонного пола или стяжки и нанесением полимерных покрытий, чувствительных к влажности основания, т. к. надежно запирает влагу в теле бетона. К тому же, бетон, набирающий прочность во влажной среде, является более прочным и долговечным. [68]

5.1.5. Покрытия на основе полимерных материалов ООО «Стратус ПРО».

Специалисты ООО «Стратус ПРО» совместно со специалистами шведской фирмы «Val Fleuri AB» разработали и внедрили в производство продукты, свободные от растворителей, имеющие более высокую текучесть по сравнению с традиционными материалами. Это позволяет максимально наполнить систему кварцевым песком, что в свою очередь и обеспечивает повышенную устойчивость покрытия к абразивному истиранию, высокую стойкость к воздействию химических веществ.

Более того, отсутствие в полимерной композиции растворителей делает полы более экологичными и позволяет применять их повсеместно без ущерба для здоровья.

Кроме перечисленных, ООО «Стратус ПРО» выпускает полимерные материалы, обладающие повышенной кислотостойкостью, для устройства высоконаполненных (кварцевых) полимерных полов, предназначенных для сырой и сухой среды эксплуатации; антистатические покрытия; водоразбавимые эпоксидные композиции для влажных поверхностей; а также «уличные» покрытия, которые могут укладываться на асфальт, дерево, металл. [69]

5.1.6. Покрытия на основе Viscacid® BS 2000.

Viscacid® BS 2000 — двухкомпонентное, паропроницаемое, износостойкое, разбавляемое водой и простое в применении покрытие (табл. 5.2). Используется в качестве активатора сцепления для последующего нанесения защитных покрытий в:

+ складах и хранилищах;

+ гаражах и парковках;

+ автомастерских;

+ подвалах и погребах;

+ прачечных и моечных.

Система Viscacid® BS 2000 поставляется с компонентами в выверенной пропорции и после их смешивания готова к применению (рис. 5.1 и 5.2).

5.1.7. Защитное покрытие Viscacid Epoxi — Beschichtung OS.

Защитное покрытие Viscacid Epoxi — Beschichtung OS применяется для любых бетонных поверхностей, подверженных механическим и химическим нагрузкам (промышленные полы, полы в мастерских) (рис. 5.3).

Преимущества (табл. 5.3):

+ прочность на сжатие свыше 70 Н/мм2;

+ прочность при растяжении на изгибе свыше 60 Н/мм2;

+ адгезионная прочность свыше 3,2 Н/мм2;

+ высокая износостойкость;

+ физиологически безвредно;

+ высокая устойчивость к химикалиям и износостойкость;

+ водоотталкивающее;

+ возможно придание антискользящих свойств;

+ возможно изготовление как антистатического покрытия.

5.1.8. Покрытия на основе материалов БИРСС.

Компания Северо-Западного филиала ООО «Атолл-Компани» по норвежской технологии производит продукцию БИРСС для покрытий полов в промышленном и гражданском строительстве.

Для помещений с большим количеством электропотребляющей техники, где электрические заряды представляют опасность для приборов и человека (цеха, интернет-кафе, медицинские диагностические центры, газоперекачивающие и аккумуляторные станции), разработано токоотводящее эпоксидное покрытие БИРСС Лейтпол, обладающее устойчивой электропроводностью (электрическое сопротивление не менее 106 Ом), хорошей гибкостью, упругостью, твердостью и износостойкостью (рис. 5.4).

Для терминалов и складов разработано эластичное самовыравнивающееся эпоксидное покрытие повышенной прочности БИРСС Скритпол. По нему могут ездить не только тягачи и груженые фуры, но и тяжелый гусеничный транспорт. Существует и покрытие для максимальных механических нагрузок БИРСС Ультрапол 45, 80, 100. Оно применяется в цехах, на предприятиях тяжелой промышленности, очистных сооружениях. [81]

5.1.9. Покрытия на основе эпоксидных систем НПЦ «Невполимер».

НПЦ «Невполимер», который является официальным представителем компании «Nanten Q» (Финляндия), а также сертифицированным подрядчиком фирмы «Sika» (Швейцария), рекомендует в производственных помещениях (помещения производства, обработки, упаковки, переработки) выполнять:

+ эпоксидные наливные полы Nanten SLM, Sikafloor 261, 381, 390 и т. п. толщиной 2,0–4,0 мм;

+ высоконаполненные кварцевым песком эпоксидные системы Nanten HM толщиной 3,0–6,0 мм.

В производственных помещениях, подверженных сильной химической нагрузке, рекомендуются высоконаполненные эпоксидные системы Nanten HM со специальным химстойким верхним слоем Nanten AR толщиной 5,0–8,0 мм. [40]

Покрытие Nanten-ESD — электропроводное покрытие на основе эпоксидной смолы с малым содержанием растворителя.

Nanten VH — двухкомпонентная водоэмульсионная эпоксидная смола, которая используется в качестве связующего вещества и грунтовки для покрытия полов с неровной поверхностью, нуждающихся в сильной доводке. Подходит для покрытия по молодому бетону, обладает высокой стойкостью к механическому износу. С большим количеством природного заполнителя выдерживает тепловые нагрузки, например кратковременное мытье паром.

В полимерных полах Sikafloor 261, 381, 390 используются смолы нового поколения, которые не содержат органических растворителей, но при этом остаются низковязкими и практически не имеют запаха. Водно-дисперсионные смолы (функции разбавителя выполняет вода) Sikafloor 2 530 W используются для изготовления паропроницаемых покрытий. Можно наносить как на сухой, так и на влажный бетон.

Материалы Sikafloor 262 AS, Sikafloor 381 AS и Sikafloor 390 AS позволяют изготовить антистатические полы для пожаро- и взрывоопасных помещений. [40, 55, 82]

5.1.10. Устройство полимерных наливных полов на АЭС Покрытия на основе композиции Спецпласт-109.

Специфика покрытия полов на объектах атомной промышленности, особые требования, предъявляемые к ним, предопределяют широкое использование полимерных наливных покрытий, в том числе композицию Спецпласт-109 толщиной 2–3 мм и ее модификацию Спецпласт 109 м.

Материалы полимерных композиций, используемые на атомных электростанциях, должны обладать рядом специфических свойств: дезактивируемостью, химстойкостью, пониженной горючестью сформированного покрытия, безопасностью в процессе нанесения и т. д. Это резко ограничивает круг пригодных материалов.

На действующих АЭС нередко приходится работать с цементнопесчаными стяжками, которые ранее использовались под пластиком. Их состояние зачастую оставляет желать лучшего (малая прочность на сжатие, неровность, влажность и т. д.) и порождает необходимость проведения целого ряда предварительных работ.

Метод «реанимации» стяжек является наиболее эффективным в условиях действующих объектов, когда существующие цементно-песчаные стяжки не отвечают предъявляемым требованиям (прочность менее 20 МПа). В этом случае метод шлифовки не позволяет добиваться желаемых результатов, а изготовление стяжек толщиной 8—12 мм на основе полимерных композиций приводит к резкому удорожанию стоимости или ухудшению показателей горючести.

Особенность технологии применения эпоксидных полов заключается в том, что она позволяет производить качественные толстослойные (до 12–15 мм) выравнивающие заливки полов с большей, нежели раньше, производительностью и с меньшим пылеобразованием. Нанесение самовыравнивающихся стяжек позволяет выровнять поверхность пола, увеличить прочность основания (прочность на сжатие более 20 МПа) и снизить расход полимерной композиции.

Перед нанесением стяжек проводится дефектовка поверхности простукиванием, визуальным осмотром, замером прочности и влажности основания. Места с отслоившейся или замасленной стяжкой или участки с радиактивным загрязнением выдалбливаются и заполняются специальными цементными шпатлевками в соответствии с техническим описанием на их применение. Особенностью указанных шпатлевок является быстрый набор ими прочности, быстрая реакция гидратации цементного связующего (влажность менее 5 % устанавливается в течение первых 4 суток), возможность нанесения толстых слоев, примерно 30–50 мм за один прием.

Если основание оказывается влажным, то предварительно решаются вопросы гидроизоляции и технические вопросы, исключающие протечки воды и капиллярный подъем влаги.

Трещины на старых стяжках расшиваются и заполняются шпатлевками на эпоксидной основе от Спецпласта-109. После ремонта дефектных участков проводится шлифовка всего основания мозаичными шлифовальными машинами и обеспыливание промышленными пылесосами.

Нанесение материала выравнивающей стяжки проводят в соответствии с техническими указаниями по его применению. Для этих работ используются материалы самовыравнивающихся стяжек на цементной основе, армированные полипропиленовыми волокнами. Они позволяют через 4 часа после их заливки проходить по стяжкам, а через 4–5 суток — покрывать их полимерными материалами. Стяжки в процессе эксплуатации до их покрытия полимерными композициями являются непылящими и в течение 4–5 суток набирают необходимую прочность (более 20 МПа) и влажность (менее 5 %).

Основание перед нанесением стяжек грунтуется щелочестойкими и водостойкими праймерами на акриловом и бутадиен-стирольном латексе.

Устройство лицевого полимерного слоя проводят в соответствии с «Технологической инструкцией на производство работ по устройству трудносгораемых наливных полов на основе композиции полимерной Спецпласт-109», 2001 г. Перед нанесением лицевого полимерного слоя поверхность стяжки и падуг обрабатывают грунтовкой, которая поставляется в комплекте со Спецпластом-109 из расчета 0,2–0,5 кг/м2. Особенность данной грунтовки — отсутствие в ней растворителей и обеспечение адгезионных свойств Спецпласта-109 к выравнивающим стяжкам. После выполнения лицевого слоя специальным инструментом нарезаются термоусадочные швы, количество которых определяется по месту в зависимости от наличия несущих колонн и площадей заливок. [70]

Трудносгораемые легкодезактивируемые бесшовные покрытия полов ЭК-01.

Для радиационно-стойких покрытий были разработаны составы на основе триглицидилхлорполиолов «оксилин», дающие при отверждении эластичный сетчатый полимер, и эпоксиборфенольного олигомера ЭБФ-18, наличие бора в структуре которого определило более высокую радиационную стойкость. Благодаря введению органических антипиренов и антипиренов-наполнителей созданы радиационно-стойкие монолитные покрытия с пониженной пожарной опасностью.

Отечественной промышленностью освоен выпуск комплектных связующих для эпоксидных покрытий полов УП-4 — 281, УП-4 — 282 с удельной ударной вязкостью более 170 кДж/м2.

Покрытия полов ЭК-01 на основе эпоксидных смол «оксилин» имеют высокую прочность, повышенную эластичность, не горючи, радиационно-стойки, легко отмываются от радиактивных загрязнений (табл. 5.4). [71]

Покрытия полов внедрены на Игналинской АЭС, Запорожской АЭС, Приаргуньском горно-химическом комбинате.

Наливной пол Монолит.

Наливной пол на композитной основе модифицированных эпоксидных смол и отвердителя Монолит обладает повышенной износостойкостью, гладкой глянцевой поверхностью и высокими грязеотталкивающими свойствами.

Область применения компаунда Монолит:

+ объекты бытового обслуживания;

+ вокзалы;

+ складские помещения;

+ помещения с повышенными декоративными требованиями: торговые и выставочные залы, офисные помещения, торговые центры, паркинги супермаркетов, крытые рынки, магазины и др.;

+ предприятия общественного питания и переработки пищевых продуктов;

+ учреждения медицины и образования, фармацевтические предприятия;

+ автомастерские, гаражи, стоянки, самолетные ангары;

+ предприятия машиностроения, энергетики, химической и газоперерабатывающей промышленности (компрессорные станции, лаборатории);

+ предприятия агропромышленного комплекса;

+ промышленные помещения с повышенными требованиями по предотвращению накопления статического электричества;

+ «чистые зоны» на предприятиях атомной энергетики и производства редких металлов.

Помимо общеизвестных требований к финишным покрытиям, таким как износостойкость, прочность на сжатие, беспыльность, устойчивость к агрессивным средам, влагоустойчивость, прочность сцепления с основанием, наливной пол Монолит обладает рядом уникальных характеристик, которые позволяют использовать его в различных условиях эксплуатации.

Следует особо заметить, что использование «чипсов», предназначенных для нанесения на поверхность неотвержденного компаунда в целях придания декоративного эффекта, например «под гранит», и специальных цветовых наполнителей позволяет получить огромную палитру оттенков и фактур.

Покрытие наносится по предварительно подготовленному основанию или стяжке. Некачественно выполненная стяжка может привести к деформации верхнего покрытия, к растрескиванию.

Особое внимание надо обращать на приготовление композиции: для предотвращения экзотермической реакции отвердитель следует вводить в основу компаунда маленькими порциями, тщательно перемешивая. [72].

Уникальные характеристики наливного пола Монолит:

+ превосходная растекаемость — выравнивает дефекты поверхности, обеспечивает однородность покрытия по толщине слоя;

+ эластичность — покрытие имеет больший модуль упругости, чем бетонная стяжка, легкость исправления возникших дефектов;

+ пластичность — предотвращает «компрессорный стресс» основания;

+ антистатичность — предотвращает накапливание статического электричества;

+ минимальная усадка — не создает «внутреннее напряжение» покрытия, толщина нанесенного слоя остается неизменной;

+ высокое сопротивление химическим воздействиям, пониженная горючесть — хорошая стойкость к периодическому воздействию щелочей, индустриальных масел, бензина, моющих растворов;

+ покрытие обладает великолепными свойствами к дезактивирующим растворам — незаменим на атомных электростанциях;

+ высокая стойкость к ударным нагрузкам и сопротивлению абразивному стиранию — высокая устойчивость к механическим и изнашивающим нагрузкам;

+ высокие декоративные свойства — любые цвета по каталогам RAL, NCS; для придания повышенной декоративности в поверхностный слой вводят мозаичные хлопья («чипсы»);

+ поверхность покрытия — гладкая, шероховатая (против скольжения) или текстурная;

+ удобство и простота нанесения покрытия, легкий уход — удобство проведения работ по ремонту, переделке и замене покрытия.

5.2. Полимерные покрытия на эпоксидно-сланцевой основе.

Эпоксидно-сланцевая композиция Эспол была разработана в 1984 году и усовершенствована в 1998 году научным подразделением ООО «НПФ СКШ» для устройства наливных полов.

Композиция Эспол представляет собой однородную жидкую — серого, бежевого, черного, синего, красного и зеленого цвета — массу (табл. 5.5).

Материал в отвержденном состоянии представляет собой не растворимое в воде, кислотах, щелочах и органических растворителях, коррозионно- и атмосферостойкое, водонепроницаемое покрытие толщиной 0,2–4 мм, которое обладает высокой адгезией к основанию, низким пылеобразованием, повышенной трещиностойкостью по сравнению с другими эпоксидными покрытиями. Эти свойства достигаются за счет введения в состав природных сланцев.

Такая характеристика позволяет использовать материалы для устройства:

+ беспыльных, искробезопасных, химически стойких, ударопрочных полов;

+ антикоррозионных покрытий металлических, бетонных и других поверхностей;

+ напорной внутренней и наружной гидроизоляции по бетону и металлам;

+ заливочной гидроизоляции стыков металлических труб;

+ прерывателей мостиков холода;

+ заполнителей в деформационных швах.

Многолетний опыт применения материала показал его высокие эксплуатационные свойства в качестве напольных покрытий в офисных, административных и бытовых помещениях, магазинах, выставочных и спортивных залах, складах, баз и производственных цехах. Исключение составляют помещения и зоны, где возможно:

+ движение транспорта на гусеничном ходу;

+ сбрасывание и волочение металлических предметов с острыми углами;

+ падение твердых тяжелых предметов;

+ нагревание покрытия выше 45 °C;

+ движение тележек на металлических колесах;

+ длительное воздействие воды, масла, растворов кислот, солей и щелочей.

Способы и схемы подготовки поверхности необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации помещения. В строящихся зданиях наливные полы выполняются по монолитной армированной и неармированной стяжке из бетона класса В15 или В22,5 либо по сборной стяжке из бетонных плит той же прочности. В реконструируемых зданиях возможно устройство полов по существующим мозаичным полам — монолитным, или из плит той же прочности.

При применении композиции Эспол в конструкции на грунте, над помещениями с влажным режимом эксплуатации или над неэксплуатируемым подвалом, необходимо устройство дополнительного слоя гидроизоляции для предотвращения капиллярного давления влаги. В полах на грунте гидроизоляцию располагают под подстилающим слоем, в полах на перекрытиях — под теплоизоляционным слоем, а при его отсутствии — непосредственно под стяжкой.

Допустимая влажность поверхностного слоя не более 5 %.

Качество защитно-декоративного покрытия, долговечность и внешний вид во многом зависят от качества основания, на которое его наносят. Состояние бетонной поверхности должно отвечать требованиям:

+ класс шероховатости — 3Ш;

+ поверхностная пористость — 5 %;

+ pH — не менее 7.

Поверхность стяжки должна быть ровной, очищенной от грязи, цементного молока, следов краски, масляных и битумных пятен, без раковин, трещин. Допустимая неровность основания должна быть в пределах 5 мм на 4 м длины. Остатки краски с поверхности стяжки необходимо удалять растворителем или стальным скребком, металлической щеткой или с помощью пескоструйного аппарата. Масляные пятна можно выжигать.

Выступы и неровности поверхности выравнивают мозаично-шлифовальными машинами, углы и ребра закругляют (радиус не менее 10 см). Очищенную поверхность стяжек рекомендуется обеспыливать промышленными пылесосами. Стены в местах примыкания к полу на высоту 0,5 м перед нанесением материала Эспол должны быть защищены съемными щитами-экранами.

Очень важно при устройстве наливных полов поддерживать температуру в помещении в интервале 15–20 °C с тем условием, что на уровне пола температура тоже будет находиться в этих пределах.

В стандартный комплект материалов для устройства наливных полов входят: состав Эспол, отвердитель, кварцевый молотый песок. Технология устройства пола включает следующие операции:

+ шлифовку, обезжиривание, зачистку и обеспыливание поверхности;

+ подготовку поверхности основания пола (заделка выбоин, раковин, сколов);

+ сушку влажных участков до влажности не более 10 %;

+ нанесение на основание грунтовочного состава;

+ устройство основного слоя;

+ нанесение декоративного слоя (если это необходимо).

После хранения или транспортировки при низкой температуре все компоненты необходимо выдержать при температуре 20 °C в течение суток. Перед устройством основного слоя поверхность цементно-песчаной или бетонной стяжки грунтуют. Грунтовка наносится шпателем, кистью или валиком, чтобы не оставалось не загрунтованных участков. Время отверждения грунтовки 8— 10 ч.

При больших площадях заливка композиции Эспол осуществляется картами (рис. 5.5).

Выбоины и сколы заделываются композицией из отвердителя и цементно-песчаной смеси. Приготовлять состав для окончательного слоя следует непосредственно перед началом работ.

Особенность нанесения основного слоя заключается в том, что материал выливается линиями, растягивается специальными скребками и прокатывается игольчатым валиком. Скребки задают толщину слоя. Время отверждения основного слоя — 12 ч.

Верхний покрасочный (декоративный) слой наносится на поверхность валиком или скребком в зависимости от толщины и отверждается в течение 8—12 ч. Полимеризация материала может проходить и при более низкой температуре, но в более длительный срок. [74]

5.3. Полимерные покрытия на полиуретановой основе.

Полиуретановые покрытия — самые эластичные из всех видов полимерных составов. Они менее чувствительны к растрескиванию основания, выдерживают высокие механические и ударные нагрузки (падение груза массой 3–5 кг с высоты 1 м), отрицательные температуры. Такие полы устраивают в помещениях на бетонных плитах, подверженных постоянной вибрации, значительным перепадам температуры, а также жестким абразивным нагрузкам; для жилого сектора — это всевозможные неотапливаемые помещения.

Полиуретановые покрытия требуют строгого соблюдения температурно-влажностных условий при укладке. Укладка обычно производится при температуре основания выше 15 °C и относительной влажности воздуха не более 70 %. Хождение по покрытию обычно допускается через 5–7 суток.

Такие наливные бесшовные полы чаще всего применяются там, где к ним предъявляются повышенные требования — химическая стойкость (ко всем сильноагрессивным средам, в том числе к кислотам, щелочам, растворителям, маслам и т. д.) и устойчивость к истиранию (в том числе в условиях повышенной влажности), необходимость обеспечения антистатической защиты или специальных гигиенических требований. Это производственные помещения и офисы с высокой проходимостью, телевизионные студии, а также жилые помещения (кухни, ванные комнаты, дачи, застекленные лоджии, гаражи или домашние мастерские).

Богатая цветовая гамма, определяемая цветом наполнителя, позволяет использовать полиуретановые системы для решения декоративных задач.

В настоящее время предложен оригинальный декоративный спецэффект: на свежее покрытие наносятся «чипсы» — цветные частички из кусочков акриловой краски, разной формы и размеров. «Чипсы», когда лежат в банке, похожи на крупное яркое конфетти, а нанесенные на пол — придают покрытию глубину и сходство с природными материалами, например мрамором или гранитом. Наливной пол с «чипсами», на первый взгляд, вообще не отличается от гранитного.

Правильно сделанный полиуретановый наливной пол прослужит не менее 40 лет. По мнению специалистов, это нетоксичное и «трудногорючее» покрытие.

Технология изготовления. Перед тем как приступать к «изготовлению» наливного полиуретанового пола, нужно тщательно подготовить поверхность. Ее необходимо выровнять, устранить выбоины, трещины, зашпаклевать их, загрунтовать основание. При этом загрунтованное основание (это может быть бетон, камень, плитка, металл и даже дерево) должно иметь на поверхности равномерный глянец и не впитывать жидкость. Только после этого можно выливать заранее приготовленный полиуретановый «коктейль» на основание и валиком распределить его по всей площади пола. Однако перед нанесением покрытия все компоненты смеси нужно тщательно перемешать электродрелью со специальной насадкой. После энергичного перемешивания смесь готова для нанесения на поверхность. С помощью подвижной планки можно регулировать толщину наносимого покрытия: чем ближе планка к полу, тем покрытие получается тоньше, и наоборот. Игольчатый валик помогает удалить пузыри, возникшие на жидкой поверхности.

Обычно рекомендуемая специалистами толщина наливного пола составляет 1,5 мм, но при желании эту цифру можно увеличить до 5–7 мм. Все эти работы необходимо проводить при температуре в помещении не ниже +5 °C и не выше +25 °C и относительной влажности воздуха примерно 60 %. Иначе наливной пол будет дольше «схватываться». На свежий пол (для красоты) можно наносить цветные «чипсы», а через 12 часов покрыть сверху прозрачным защитным лаком. Новый наливной пол будет готов через 24 часа.

Необходимо отметить, что наливной пол, пока не высохнет, боится влаги, т. к. его компоненты вступают в реакцию с водой. Поэтому очень важно, чтобы поверхность, на которую будет наноситься наливное покрытие, была сухой, т. е. ее влажность не должна быть выше 5 %. Если изначально подготовка поверхности выполнена по всем правилам, то через 12–20 часов после высыхания покрытия и в ближайшие четыре десятка лет никакая влажность наливному полу будет не страшна.

К определенным минусам полиуретановых материалов можно отнести:

+ невозможность выполнения кварцевых высоконаполненных полов;

+ капризность при нанесении, трудоемкая подготовка основания под покрытие — необходимо тщательное выравнивание, шпаклевка; необходим строгий контроль влажности покрытия, на которое «наливается» пол;

+ более высокая стоимость;

+ неустойчивое поведение при воздействии ультрафиолетового излучения. [40, 59, 60, 63, 75, 76]

5.3.1. Покрытия на основе полиуретанового материала ПОЛИПЛАН.

Двухкомпонентный саморастекающийся цветной полиуретановый материал для устройства бесшовных наливных полов — ПОЛИПЛАН производит завод полимерных композиций «НОРД МАСТЕРС ГРУПП». Этот материал соответствует самым жестким санитарным требованиям, экологически чист, не содержит органических растворителей и безопасен в применении.

ПОЛИПЛАН устойчив к постоянному абразивному, механическому или химическому воздействию, долговечен, а также надежен и удобен в эксплуатации.

Применяется в помещениях, где требуются нескользкие полы, легко очищаемые, стойкие к бактериям и грибкам, кроме того немаловажным для них является яркий цвет и привлекательный внешний вид (пищевые комбинаты, кухонные и медицинские помещения); в помещениях, где покрытия должны быть антистатическими (помещения, где расположены электрические или электронные устройства), устойчивыми к воздействию агрессивных сред (химические предприятия); на предприятиях, имеющих дело с машинами и механизмами, к горюче-смазочным материалам.

ПОЛИПЛАН можно наносить на практически любое основание: бетон, цементную стяжку, асфальт, сталь, дерево, покрытия из поливинилхлорида. [77]

5.3.2. Покрытия на основе композиции Полур®

ООО «Компания Гермопласт» производит двухкомпонентную композицию Полур® на основе полиуретанов для устройства наливных полов.

Полур® выдерживает практически любые эксплуатационные воздействия: механические, тепловые, жидкостные, а также отвечает специальным требованиям к полам (пылеотделение, искробезопасность, антистатичность и др.)

Сфера применения композиций Полур®:

+ устройство бесшовных наливных покрытий полов со слабой, умеренной и значительной интенсивностью механических воздействий в жилых, общественных и производственных зданиях;

+ устройство наружных покрытий полов балконов, лоджий, соляриев, террас;

+ устройство покрытий крылец, дорожных площадок, автозаправочных станций, стоянок автомашин, гаражей; полов пешеходных мостовых переходов в транспортном строительстве;

+ устройство покрытий трибун и игровых площадок спорткомплексов.

Нанесение материала возможно как вручную, так и механизированным способом при помощи безвоздушного распылителя типа GRACO. В последнем случае расход материала уменьшается приблизительно на одну треть (по сравнению с ручным способом), а качество покрытия значительно улучшается.

Для получения идеально гладкой поверхности (без пузырьков и раковин) сразу после разравнивания и самобалансировки уложенного материала рекомендуется подвергнуть поверхность кратковременному тепловому воздействию (2–3 с) потока горячего воздуха (технический фен, газовая горелка, паяльная лампа и др).

Материал отличает биостойкость, широкая цветовая гамма, Полур® не накапливает на поверхности статического электричества и может эксплуатироваться в интервале температур от -50 до +120 °C длительное время. Экологическая чистота композиции (гигиенический сертификат № 77.01.06.577.Т.05580.03.0 от 02.03.2000 г.) позволяет использовать этот материал на самых ответственных объектах, включая питьевое водоснабжение.

По заказу могут быть выпущены композиции наливных полов различных модификаций.

Композиции Полур® поставляются в виде комплекта из двух компонентов. Придание Полур® нужного цвета может производиться как в заводских условиях, так и при приготовлении композиции на рабочем месте путем добавления в компонент второго пигмента в объеме до 3 % от общей массы композиции. В качестве пигмента целесообразно применять специальные концентрированные красители. [78]

5.3.3. Покрытия на основе композиции Элакор.

ООО «Тэо Хим» производит полиуретановые влагоотверждаемые композиции Элакор. Этот материал не уступает по качеству и эксплуатационным свойствам дорогой западной продукции.

Материал разрешен для применения на объектах атомной энергетики. Композиция успешно прошла испытания на химическую стойкость к агрессивным средам, горюче-смазочным материалам, растворителям. Прочность пленки Элакор на разрыв составляет более 60 МПа, что значительно превосходит даже эпоксидные компаунды.

Элакор уже зарекомендовал себя как качественный и доступный материал с отличными декоративными, технологическими и эксплуатационными свойствами.

Материал технологичен, не густеет, по мере выработки сохраняет равные пропитывающие свойства на всей обрабатываемой площади.

Для всех видов покрытий применяется полиуретановая пропитка Элакор ПУ Грунт, что обеспечивает пропитку поверхности бетона не менее чем на 2–4 мм (для специальных задач 3–6 мм и более).

При воздействии на пол высоких точечных и динамических нагрузок (вибрация от станков, падение предметов, движение на жестких пластиковых колесах, шипованная резина и т. д.) рекомендуется использовать пропитку (Элакор ПУ Грунт), защитно-декоративное покрытие (Элакор ПУ Грунт, Элакор ПУ-Эмаль), кварцнаполненное покрытие.

Области применения:

+ металлообрабатывающая промышленность;

+ гаражи, паркинги;

+ помещения для технического обслуживания;

+ станкостроение;

+ автомобильная промышленность.

Компанией «Тэо Хим» разработаны химически стойкие покрытия. Такие покрытия могут находиться в постоянном и переменном контакте с технической водой; нефтью и нефтепродуктами; с растворами кислот, щелочей, солей (в том числе минеральных удобрений), спиртов; маслами и жирами; большинством органических растворителей. Важной особенностью покрытий Элакор является их высокая стойкость к органическим кислотам, что позволяет применять их на предприятиях пищевой промышленности и объектах сельского хозяйства (табл. 5.6). Кроме того, разработаны покрытия, которые применяются в прямом контакте с сухими пищевыми продуктами и питьевой водой.

Рекомендуемый тип покрытия: пропитка (Элакор ПУ Грунт); защитно-декоративное покрытие (Элакор ПУ Грунт, Элакор ПУ Эмаль, Элакор ПУ Лак).

Области применения:

+ пищевая промышленность (склады, цеха);

+ химическая и фармацевтическая промышленность: склады солей, минеральных удобрений;

+ сельское хозяйство (инкубаторы, птичники, коровники, свинарники);

+ резервуары хранения и транспортировки нефти и нефтепродуктов;

+ резервуары технической и питьевой воды, растворов; очистные сооружения, отстойники.

Любая система Элакор полностью герметизирует и обеспыливает поверхность. Покрытие не скользкое (даже мокрое), обеспечивает хорошие декоративные свойства и простоту уборки.

По износостойкости Элакор превосходит практически все отечественные и зарубежные полиуретановые покрытия, а эпоксидные покрытия превосходит в 5-10 раз.

Свежеуложенная стяжка должна быть выдержана до нанесения Элакор не менее 28 сут.

Элакор наносят на сухую обеспыленную поверхность, очищенную от грязи, масел и цементного молока. Послойная сушка 4–8 ч. После нанесения через 1 сутки можно ходить, 3 суток — полная механическая нагрузка.

Элакор можно наносить при температуре от -30 °C. Можно упрочнять бетонные и пескоцементные стяжки даже марок М100 и менее. При этом прочность стяжек увеличивается в несколько раз. Расход материала зависит от марочной прочности бетона, его пористости и необходимой глубины пропитки. Верхний слой бетона насыщается полиуретаном на 3–5 мм и преобразуется в бетонополимер условной марочной прочностью до М600.

Работы по увеличению прочности стяжек включают шлифование-зачистку поверхности на глубину до 2 мм, уборку, обеспыливание и нанесение Элакор. Для всех систем обеспечивается пропитка бетона на 3–5 мм.

Дополнительные работы — шпатлевание. Производится для заделки раковин, мелких трещин и т. п.

Дополнительные возможности:

+ использование цветных и флюоресцирующих «чипсов», глиттеров;

+ нанесение цветной износостойкой разметки, нумерации;

+ устройство антистатических покрытий;

+ гидрофобизация бетона, устранение капиллярного подсоса (некачественная гидроизоляция);

+ устройство покрытий по асфальту для декора, защиты от ГСМ, возможности уборки.

Краткая характеристика различных систем защиты бетонных полов с использованием Элакор приведена в табл. 5.7, а техническая характеристика полиуретановой композиции Элакор ПУ — в табл. 5.8 и 5.9.

Для табл. 5.8 и 5.9 испытания проводились в ГУ НИИ Проблем Хранения, ВНИИ Железнодорожного Транспорта, ИЦ «Лакокра-ска», НПЦ по ЧС и ГЭ МЗ РФ, ИЛ «ЭкоСанХим», Центр ГосСанЭпидНадзора, ФГУ ВНИИПО МЧС России, ФГУП НИКИМТ и др. [40, 43, 80]

5.3.4. Покрытие MONOPUR INDUSTRY.

Уникальное покрытие MONOPUR INDUSTRY на основе водных полиуретановых полимеров выдерживает поливы различными кислотами, не скользит даже под слоем крови, масел, молока или воды.

5.3.5. Полиуретановые покрытия НПЦ «Невполимер».

НПЦ «Невполимер» рекомендует для производственных помещений полиуретановые покрытия Nanten-PU, Sikafloor 350/351 Thixo, Sikafloor 325, 356, 300, 400 толщиной 2,0–4,0 мм.

Эти эластичные полиуретановые покрытия без растворителей обладают повышенной стойкостью к ударным нагрузкам, способны перекрывать трещины, лучше работают при низких температурах (до -30 °C), что необходимо при устройстве пола в промышленных холодильниках. Связующим веществом служит полиуретан. В качестве наполнителя можно добавлять кварцевый песок. Используется для покрытия бетонных полов и гибких основ, таких как асфальт и фанера.

Для производственных помещений, подверженных сильной химической нагрузке, рекомендуются специальные полиуретановые покрытия Sikafloor PurCem толщиной 6,0—10,0 мм.

Опыт строительства показывает, что при устройстве полимерных наливных полов на больших площадях ярко проявляются дефекты бетонного основания (волны, перепады). В таких случаях рекомендуется использовать матовые полиуретановые лаки VO-10. Предлагаемые лаки не только визуально «нейтрализуют» указанные дефекты бетонного основания, но и в некоторых конструкциях (например, конструкции с полимерными хлопьями — «чипсами») придают полам особую изысканность. [40, 55, 82, 83]

5.4. Комбинированная конструкция полимерного покрытия пола.

5.4.1. Покрытия из материалов компании «Хантсман-НМГ».

Компания «Хантсман-НМГ» — совместное предприятие российской компании NMG и одного из лидеров мировой индустрии полиуретанов, корпорации «Хантсман», выпускает покрытия пола на основе материалов ПОЛИПЛАН®, ПОЛИФЛЕКС® и ПОЛИПЛАСТ.

Наиболее востребованная для паркингов — комбинированная конструкция покрытия пола ПОЛИПЛАН® Вариант.

Это покрытие совмещает базовый слой полиуретанового компаунда ПОЛИПЛАН® 1001, армированного кварцевым песком, и лицевой слой на основе эпоксидного состава ПОЛИПЛАН® 206. Покрытие имеет фактурную поверхность с плавной шероховатостью. Толщина покрытия в среднем составляет 2,5–3 мм, что вполне достаточно для типичных условий эксплуатации в паркингах.

Такое необычное сочетание, когда более «жесткий» слой располагается сверху, вполне оправданно и доказало свою эффективность на множестве объектов. Базовый полиуретановый слой, наполненный кварцевым песком, образует полужесткую демпфирующую «подушку» для более жесткого эпоксидного слоя. В результате лицевой слой эпоксидного материала не растрескивается. Применение эпоксидного материала, имеющего более плотно «сшитую» и поэтому менее проницаемую молекулярную решетку, более эффективно предотвращает образование «черных меток» от шин и позволяет легче очищать поверхность пола.

Если для устройства лицевого слоя вместо эпоксидного применяется тот же полиуретановый компаунд ПОЛИПЛАН® 1001, то получается альтернативное конструктивное решение покрытия, соответствующего по своим характеристикам пожарной безопасности требованиям для закрытых паркингов (по ГОСТ Р 51032-97 группа распространения пламени РП 1, по СНиП 21-01-97 — не распространяющие).

Все конструктивные решения покрытий пола на основе полиуретановых компаундов ПОЛИПЛАН® 1001 (1002, 1003, 1004) по ГОСТ 30244-94 соответствуют группе горючести Г1, по СНиП 21-01-97 — слабогорючие. [84]

5.4.2. Покрытия из материалов Sika.

Покрытия из материалов Sika на смешанных эпоксидно-полиуретановых вяжущих (Sikafloor PurCem) обладают рядом уникальных свойств, сочетающих преимущества полимерных составов.

+ Химически стойки к широкому ряду органических и неорганических кислот, щелочей, аминов, солей и растворителей.

+ Коэффициент теплового расширения покрытия близок соответствующему показателю бетона, что обеспечивает одинаковую температурную деформацию основания и покрытия при нормальном температурном цикле. Физические характеристики сохраняются в широком спектре температур от -40 до +120 °C.

+ Адгезионная прочность выше прочности бетона на разрыв. Бетон разрушается первым.

+ Без запаха.

+ Не содержит летучих органических веществ.

+ Высокая механическая прочность. Высокая ударная вязкость. При ударных нагрузках деформируется, но не трескается и не отрывается.

+ Высокая износостойкость за счет наличия кремниевого заполнителя.

+ Отсутствие швов. Не требует прорезки дополнительных усадочных швов; достаточно повторить существующие усадочные швы бетонного основания на напольном покрытии Sikafloor PurCem.

+ Просты в обслуживании.

Sikafloor PurCem — трехкомпонентный водно-дисперсионный состав на полиуретан-цементной основе, применяется для устройства самовыравнивающихся, высокопрочных, цветных напольных покрытий. Sikafloor 20N PurCem используется для зон повышенных механических и химических нагрузок, имеет шероховатую текстуру поверхности, препятствующую скольжению. Наносится слоем 6–9 мм. Sikafloor 21N PurCem применяется для зон средних и тяжелых условий эксплуатации. Образует эстетичную, легкую в очистке, гладкую поверхность со средней степенью защиты от скольжения. Наносится слоем 4,5–6 мм.

5.5. Полимерные покрытия из материалов на основе метилметакрилата.

В последние годы активно растет применение материалов на основе метилметакрилата, основное достоинство которых в том, что через два часа после укладки они полностью готовы под полную нагрузку. Поэтому возможно проведение работ без остановки производства, а также в условиях минусовой температуры. Практически этому материалу при ремонте полов нет альтернативы.

Метилметакрилатные покрытия наливных полов выдерживают высокую механическую и химическую нагрузку.

Данные материалы можно наносить, кроме бетона, на асфальт, сталь, керамическую плитку.

Такие покрытия обладают сильным и резким запахом, пропадающим после полимеризации. Недавно на российском рынке появились составы на водной основе, которые обладают еще более высокой стойкостью и при этом содержат минимальное количество вредных и резко пахнущих растворителей. Покрытия очень требовательны к соблюдению технологии укладки. [40, 60, 63, 64]

5.5.1. Покрытия на основе метилметакриловых смол DURACON.

Система напольных покрытий на основе метилметакриловых смол DURACON предназначена, в основном, для промышленного применения и обладает универсальным комплексом свойств. Среди них следует выделить способность к быстрому отвердению (2 часа) и возможность нанесения при низких температурах (от -35 °C).

Сочетание гибких акриловых смол, полимеров, добавок и различного вида наполнителей определяет все многообразие механических и эксплуатационных характеристик существующих модификаций DURACON. Благодаря исключительной механической и химической стойкости эти покрытия надежно защищают поверхность от повреждений, вызываемых передвижением транспортных средств, высокими механическими нагрузками, воздействием масел, бензина и большинства химикатов.

Декоративный внешний вид в сочетании с водонепроницаемостью, гигиеничностью и отсутствием проблем скольжения делают DURACON оптимальным вариантом напольного покрытия для объектов пищевой и фармацевтической промышленности. Изменение состава путем введения специальных морозостойких добавок позволяет использовать наливные полы DURACON в холодильных камерах и около них, а также на открытых погрузочно-разгрузочных площадках, балконах, парковках, мостах и других участках, подверженных воздействию перепадов температур и ультрафиолетового излучения. После надлежащей подготовки поверхности основания покрытие DURACON может быть нанесено на бетон, металл, дерево, плитку и асфальт слоем толщиной от 0,5 до 8 мм в зависимости от планируемых условий эксплуатации. [59]

5.5.2. Покрытия из составов НПЦ «Невполимер».

Для создания защитных покрытий полов, выдерживающих интенсивные механические и химические нагрузки, резкие перепады температур, НПЦ «Невполимер» с партнерами из финской компании «Nanten» предложили метакрилатные быстротвердеющие составы Nanten DC. Связующим веществом служит акрил, а наполнителем — цветной кварцевый песок.

Акриловое покрытие — водонепроницаемое, нескользящее, износостойкое для бетонных и асфальтовых полов. Отличается высокой скоростью набора прочности: через 2–3 часа после заливки материала по нему можно ходить, а через сутки полы можно использовать с максимальными нагрузками. Покрытие может наноситься при температуре до -20 °C на новый и старый бетон, асфальт, керамическую плитку. Обладает стойкостью к воздействию ультрафиолетовых лучей. Может укладываться на открытых площадках многоуровневых паркингов, эксплуатируемых кровлях, пандусах.

Полы имеют очень хорошие характеристики прочности, важные при использовании их на деформируемых основаниях. Их прочность на растяжение составляет от 6,5 до 40 МПа в зависимости от марки.

Для покрытий на предприятиях пищевой промышленности в производственных помещениях (помещения производства, обработки, упаковки, переработки) применяются акриловые системы Nanten DC толщиной 3,0–6,0 мм.

В производственных помещениях, подверженных сильной химической нагрузке — акриловые системы Nanten DC толщиной 5,0–8,0 мм.

В складских помещениях — высоконаполненные акриловые системы толщиной 3,0–4,0 мм.

В холодильных камерах и гипермаркетах — высоконаполненные акриловые системы толщиной 3,0–5,0 мм.

Для покрытий полов в промышленных предприятиях применяются также метилметакрилатные — Sikafloor Pronto — быстротвердеющие полимеры, позволяющие быстро вводить полы в эксплуатацию и выполнять работы по нанесению полимера при отрицательных температурах. [40, 82, 83, 85, 86]

Глава 6. Покрытия полов в жилых и общественных зданиях.

По материалам покрытий полы жилых и общественных зданий подразделяются на:

+ полы с покрытием из натуральной древесины;

+ полы с покрытием из синтетических материалов (рулонных и плиточных) или модифицированной древесины (лигнамон, прессованные плиты из древесных частиц — ДВП, ДСП и др.)

Применение покрытий полов из цельной древесины является предпочтительным (особенно для жилых помещений и помещений с длительным пребыванием людей). Это обусловлено, прежде всего, санитарно-гигиеническими факторами.

Полы с покрытием из шпунтованных досок толщиной 18 мм применяются по стяжке из бетонов различного типа, отходов досок или из древесно-стружечных плит. Во избежание существенного поперечного коробления ширина досок марки ДП-1-18 ограничивается 78 мм.

Полы из шпунтованных досок толщиной 21 мм укладывают на лаги, интервал между которыми не должен превышать 350 мм. Для исключения существенного коробления этих досок ширина ограничивается 98 мм.

6.1. Паркет.

Паркет — один из самых распространенных видов покрытий пола жилых и общественных помещений с небольшой интенсивностью движения. Паркет ведет свое начало из залов аудиенций французских королей XVII века. В XVIII–XIX веках паркет стал излюбленным напольным покрытием дворцов и особняков в Европе, в том числе в России. Отсюда и корни «престижности» паркета как материала для полов.

Паркетные полы из натуральной древесины остаются наиболее предпочтительными по комплексу эксплуатационных показателей и долговечности. Срок их службы в условиях интенсивной эксплуатации составляет 60 лет и более, т. е. многократно превосходит долговечность других покрытий. К недостаткам паркетных покрытий относят, в основном, сравнительно высокую трудоемкость их укладки.

Для производства паркета применяются ценные породы дерева с высокой твердостью — дуб, бук, клен, орех, красное и черное дерево, карельская береза, американских орех, канадская вишня и др.

Для всех конструктивных вариантов паркетных полов в массовом жилищном строительстве наименее дорогим материалом является березовая древесина. Это обусловлено не только ее вполне достаточной твердостью и износостойкостью, но и другим важнейшим фактором — сырьевыми возможностями страны.

По водостойкости и соответствующей формостабильности эта древесина почти не уступает дубу и значительно превосходит бук. Доказана возможность в 2–2,5 раза уменьшить истираемость, а также в 3–5 раз уменьшить водопоглощение и набухание березовой древесины, если ее обработать гидрофобными жидкостями, типа петролатума (отход нефтедобычи).

Многолетний опыт эксплуатации паркета из березовой древесины, обработанной в перлатуме, показал, что такие полы вполне формостабильны, они не рассыхаются и не коробятся из-за существенного замедления сорбционного процесса в древесине при сезонных и других изменениях влажности воздуха. Покрытие пола можно не лакировать, т. к. данный паркет как бы «самонатирается».

Но чаще всего для изготовления паркета используют дуб. У него достаточно твердая древесина и красивая текстурная поверхность.

Важным моментом является характер распила дерева: радиальный или тангенциальный.

Тип распила имеет существенное значение как с эстетической точки зрения, так и с практической. Например, коэффициент линейного расширения радиального паркета при изменении влажности значительно меньше, чем у тангенциального.

На продолжительность эксплуатации паркета и особенности его укладки влияют также длина и толщина отдельных планок. Ширина паркетной планки не должна превышать пяти толщин (например, паркетная планка толщиной 15 мм не должна быть шире 75 мм). В противном случае паркетные планки могут покоробиться в поперечном направлении.

Чтобы напряжения сжатия в паркетном покрытии не привели к его выпучиванию, отслоению от стяжки, следует устраивать компенсационные зазоры под плинтусами (галтелями). Так, например, в комнате шириной 3 м нужны зазоры в 45 мм.

Компенсирующий эффект имеется, когда штучный паркет укладывается елочкой. Данный дефект можно предотвратить: прикреплением плинтусов не к полу, а только к стенам (перегородками); устройством зазоров между смежными участками паркетных полов (зазоры перекрывают в зоне дверных проемов с помощью деревянных накладок пандусного сечения, металлических полов и др.)

Другим радикальным методом предотвращения рассматриваемого дефекта пола является предварительная акклиматизация планок (широких реек). Она предпочтительна, в частности, для больших помещений, когда затруднено устройство плинтусов (требуются составные по ширине нестандартные погонажные изделия). Кроме того, учитывается, что в больших комнатах возможно смещение паркета к плинтусам, неравномерное по площади пола. Данный метод предпочтительнее также при гвоздевом креплении планок к основанию пола, например из водостойкой фанеры, гипсокартона, к «черному» дощатому полу и др.

В связи с тем, что процесс сжатия и расширения паркетных планок в процессе эксплуатации полов неизбежен, СНиП 3.04.01–87 допускает при устройстве паркетного покрытия зазоры между отдельными планками до 0,3 мм и предусматривает компенсационные зазоры у стены в 10–15 мм.

Если зазоры между планками не были специально предусмотрены при их укладке, то рекомендуется взаимное соединение планок путем нанесения на их продольные гребни в 2–3 местах клеевого шва длиной 15–20 мм, например из ПВАД.

Во всех помещениях (кроме жилых и других небольших помещений) надо избегать расположения планок поперек их длинной стороны. В больших холлах предпочтительнее укладка планок елочкой, а также ограничение их ширины до 40 мм. Предотвратить повышенное продольное коробление длинных планок (до 700 мм) можно путем поперечного распила их нижней зоны на 0,5 толщины планок.

Современные технологии укладки паркетного покрытия предполагают достаточно кропотливую подготовительную работу.

На рис. 6.1 показаны схемы укладки паркетного покрытия по различным основаниям.

В случае укладки паркета по цементной стяжке, первой операцией будет покрытие ее специальным праймером, предназначенным для поверхностной пропитки стяжки с целью повышения паро-гидроизоляции и адгезии. На следующем этапе укладывают слой гидроизоляции. Обычно это полиэтиленовая пленка толщиной около 200 мкм или армированная полипропиленовая пленка, дублированная фольгой. Нахлест полотен гидроизоляционной пленки должен составлять не менее 10 см. По периметру помещения гидроизоляцию выводят на нижнюю часть стен.

Поверх гидроизоляционного слоя наносят слой специального клея, затем — листы влагостойкой фанеры (или ДСП) размером 75×75 см, толщиной 10–18 мм. Листы фанеры укладывают вразбежку по швам, а между ними оставляют технологические зазоры размером 3–5 мм для компенсации колебаний геометрических размеров паркетного покрытия при изменении условий эксплуатации. Закрепляют слой фанеры специальными дюбелями.

На фанеру наносят специальный паркетный клей. Это могут быть клеи известных зарубежных фирм или отечественные аналоги. В настоящее время применяют водно-дисперсионные клеи, клеи на органических растворителях и двухкомпонентные составы.

Водно-дисперсионные клеи являются экологически чистыми, при их высыхании выделяются только пары воды. Однако следует помнить, что некоторые виды паркетов чувствительны к повышенному содержанию влаги, толщина паркетных планок должна быть более 10 мм и шлифовать готовое покрытие можно лишь через 5–7 суток после укладки.

Клеи на органических растворителях применимы для наклеивания всех видов паркета на любые основания. Такие клеи пожароопасны и токсичны, что требует строгого соблюдения техники безопасности. Шлифовать паркетное покрытие можно через 3–5 суток.

Двухкомпонентные составы не содержат растворителей, полимеризация клея происходит в результате химической реакции между компонентами после их смешивания. При этом время жизни клея составляет всего 30–40 мин. Двухкомпонентные клеи имеют высокую адгезию практически со всеми материалами оснований и малую усадку. Шлифовка паркета допускается уже через сутки.

Лучшей гарантией качественного приклеивания паркета является неукоснительное выполнение инструкции фирмы-производителя клея. Импровизации в этом вопросе неуместны.

Штучный паркет клеят к влагостойкой фанере на клей и крепят специальными гвоздями через гребень. Существуют способы крепления гвоздями как каждой паркетной планки, так и рядов планок по определенной схеме. Специалисты рекомендуют крепить гвоздями первый ряд штучного паркета и далее каждый третий — четвертый ряд.

Уложенное паркетное покрытие шлифуют на глубину 0,2–0,3 мм. Следует помнить, что от качества инструмента на этой стадии в значительной степени зависит внешний вид готового покрытия. К сожалению, отечественная техника в настоящее время не обеспечивает надлежащего качества шлифовки современных паркетных покрытий. Из представленного на российском рынке зарубежного оборудования популярностью специалистов пользуются шлифовальные машины фирм «Mafell», «Hoffmann», «Legler», «Wolff» и др. [1, 92, 93]

Торгово-промышленная группа «KOMODR®» (Лондон) производит штучный паркет KOMOFLOOR® из тропических пород древесины. Большой ассортимент паркета: размеры паркетных планок, названия пород древесины, разновидности цветов и оттенков. Цветовая гамма паркета: от лимонно-желтого и нежно-розового до темно-коричневых оттенков и даже фиолетового. Паркет обладает высокими потребительскими свойствами, такими как твердость (в два раза тверже дуба), износостойкость и влагостойкость.

Перечислим породы древесины, из которых производится паркет.

+ Мербау (красное дерево) в полтора раза тверже дуба, не боится влаги, почти не рассыхается даже в условиях пониженной влажности в помещениях в разгар отопительного сезона. Он имеет теплые тона, от светло-коричневого до шоколадного цвета, иногда с золотистыми прожилками.

+ Кемпас имеет оттенки от нежно-розовых до темно-оранжевых. Обладает особыми декоративными свойствами, делает жилище теплее и уютнее, как бы подсвеченным жарким тропическим солнцем.

+ Тик обладает очень низкой усадкой и исключительно долговечен в домашних условиях. Тик устойчив к гниению и плесени. В Индии известны изделия из Тика, прослужившие на открытом воздухе более тысячи лет. Его используют для настилки палуб на яхтах (Мербау тоже). Тик великолепно шлифуется и лакируется, а необычная текстура позволяет сравнить его с мрамором.

+ Гару — новый паркетный материал от бледно-желтого до насыщенного песочного оттенка. Гару отличается очень высокой плотностью и твердостью и в декоративных изделиях напоминает слоновую кость. Древесина весьма стойкая даже в контакте с землей. Паркет из Гару необычайно красив и долговечен.

+ Улин называют «железным деревом»: по твердости он превосходит дуб почти в два раза и даже тонет в воде. В древности воины Юго-Восточной Азии делали из него мечи. Улин окрашен в благородный коричневый цвет с изумрудным отливом. Такой паркет подходит для солидных, классических интерьеров.

+ Недавно появившийся Бангкирай похож на Кемпас, но более однороден по текстуре.

В ближайшее время радуга паркета KOMOFLOOR® пополнится новыми породами дерева: Палисандр, Эбеновое дерево, Молукский дуб и др.

Кроме штучного паркета производится щитовой паркет и половая доска из перечисленных ранее экзотических пород. [94]

6.1.1. Паркетные щиты и паркетные доски.

Паркетные щиты появились довольно давно (еще в XVIII веке) при наборе художественного паркета из разных пород дерева. Такие щиты облегчали устройство пола и снижали расход ценной древесины.

Паркетные доски — многослойная конструкция, состоящая из трех основных, склеенных между собой слоев:

+ верхнего — декоративного, выполненного из твердых пород дерева и покрытого износостойким лаком или пропитанного маслом, толщиной 1–4 мм;

+ среднего — несущего, выполненного из еловых или сосновых брусков, уложенных поперек доски;

+ нижнего — компенсирующего, выполненного из шпона с расположением волокон вдоль доски.

Общая толщина доски 7—22 мм. Доска имеет шпунт и паз и легко собирается в сплошное покрытие, не нуждающееся в шлифовке и финишной отделке. [1]

Паркет Junckers обладает исключительной износостойкостью. Буковая древесина проходит сушку под прессом, что делает ее сверхстойкой в эксплуатации.

Массивная паркетная панель сочетает в себе преимущества штучного паркета (массивность и долговечность) и паркетной доски (технологичность).

Толщина паркета и половой доски (до 22 мм) позволяет не только шлифовать, но и циклевать их до 10 раз, от чего совсем испортившееся покрытие приобретает вид совершенно нового. Паркетная доска после ее укладки в циклевке для выравнивания пола не нуждается.

Паркет Junckers изготавливается из массива древесины твердолиственных пород: скандинавского бука, дуба, ясеня, клена, ятобы и мербау.

Junckers поставляется готовым к эксплуатации, со стойкой фабричной отделкой лаком или маслом. [95]

Паркет Tarkett имеет щитовую трехслойную конструкцию (рис. 6.2).

Благодаря тому, что волокна среднего слоя ориентированы под прямым углом к волокнам верхнего и нижнего слоев, устраняется естественная подвижность древесины. В результате получается пол, у которого нет обычных для деревянных полов щелей.

Настил может быть установлен свободно плавающим над накатом. Плавающая установка и предварительная отделка гарантируют быстроту настила. После него не требуются ни шлифовка, ни лакировка. В случае конструктивного использования или покрытия больших площадей рекомендуется наклеить настил на накат. Этим достигается дальнейшее уменьшение подвижности пола.

Пять слоев особенно прочного, свободного от формальдегида, пятноустойчивого лака защищают древесину, обеспечивая возможность пользоваться полом сразу после настила. Кроме того, лак обеспечивает стойкость к износу и легкость чистки. Для этого достаточно пользоваться пылесосом, а время от времени и влажной тряпкой.

Насколько твердыми и прочными являются разные материалы деревянных полов говорят значения показателя Бринелля. Чем выше значение, тем прочнее материал (табл. 6.1).

6.1.2. Материалы для отделки и защиты паркета.

Применение деревянных напольных покрытий сопряжено с необходимостью финишной отделки древесины в процессе укладки, а также очистки и обновления материала отделки в процессе эксплуатации. Финишная отделка выполняет функцию защиты от влаги такого гигроскопичного материала, как древесина, и позволяет решать целый ряд эстетических задач.

В качестве материалов финишной отделки, кроме почти забытого традиционного воскового покрытия, современная технология предлагает лак и масло.

Разработаны и выпускаются лаки с допустимыми уровнями выхода летучих органических соединений при нанесении и абсолютно безопасные при эксплуатации защищенных ими полов. Поверхность лаковых покрытий варьируется по степени глянцевости от матовых до зеркально-глянцевых. Существуют тонированные в производственных условиях лаки и методы тонировки при нанесении. В составе многих лаков предусмотрены растворители, испарение которых приводит в действие процесс отверждения лака. Наиболее экологичными считаются лаки, для которых в качестве растворителя применяется вода (как правило, такие лаки менее износостойки). В составе некоторых лаков предусмотрены составляющие, которые определяют, например, их антискользящие свойства для определенных случаев применения или обладают фильтрующим действием для ультрафиолета, чтобы воспрепятствовать изменению цвета древесины под действием солнечных лучей.

Технология нанесения лака часто предусматривает предварительное использование грунтовки. Грунтовка поверхности отшлифованного паркета обеспечивает пропитку пор дерева специальным составом, сокращает расход лака при последующем его нанесении, защищает поверхность дерева от прямого воздействия компонентов лака, чтобы сохранить по возможности натуральный цвет древесины. В качестве грунтовочных составов используют, например, наносимые шпателем и равномерно распределяемые с помощью шлифовальных сеток шпаклевки, на которые обычным способом наносят 1–2 слоя грунтовочного лака. Существует множество жидких грунтовок, основное требование к которым — совместимость с лаком, наносимым по грунтовке. Иногда для лучшего выявления фактуры древесины и придания ей необходимой окраски («под орех», «под вишню», «под красное дерево» и т. д.) отшлифованный паркет покрывают специальными морилками или тонирующими составами. Аналогичного эффекта достигают с помощью тонирующих грунтовок и лаков.

Многослойное покрытие поверхности паркета лаком защищает пол от воздействия влаги и механических нагрузок на истирание, способствует созданию оптических эффектов, когда те или иные элементы рисунка на полу приобретают контрастную окраску или создают кажущиеся объемные структуры. В зависимости от специфических требований используют 2—3-слойное покрытие лаком, иногда с промежуточной шлифовкой между слоями. Очень важно выдержать рекомендуемое изготовителем лака время сушки каждого слоя. Качество поверхности лака в значительной степени зависит от запыленности помещения. Поэтому необходимо проводить многократную уборку с помощью пылесосов, влажную уборку, в некоторых случаях — поверхностную изоляцию стен и потолка, например, с помощью защитной пленки. При нанесении лака недопустимы сквозняки и должны быть выключены любые устройства, создающие в помещении проток воздуха или турбулентные потоки. Все используемые шлифовальные машины обязательно должны быть снабжены встроенными пылесосами.

Существует довольно распространенное заблуждение, что увеличение количества слоев лакового покрытия (вплоть до 9) позволяет снизить проникновение водяных паров в деревянное напольное покрытие и практически полностью защитить дерево от внешних воздействий. Это не так, тем более, что такая толстая лаковая пленка образует слой, сильно отличающийся по своим свойствам от дерева. При этом нарушается адгезия между поверхностью паркета и первым слоем лака, и такое лаковое покрытие со временем отходит.

В соответствии с дизайн-проектом или по желанию заказчика применяют глянцевые, полуматовые и матовые лаки. При этом весь пол может покрываться одинаковым типом лака или в зависимости от функционального назначения отдельных помещений (спальня, кабинет, детская) могут использоваться лаки с разным типом поверхности. Точно так же могут применяться бесцветные или тонирующие лаки. В практике паркетных работ используют разнообразные по составу и основе лаки, в том числе алкидные, полиуретановые, акриловые, лаки на водной основе, одно- и многокомпонентные лаки с отвердителями. Важно применять зарекомендовавшие себя качественные лаки известных изготовителей, к числу которых относится ряд скандинавских, немецких, французских и американских фирм.

Для нанесения лаков используют традиционные методы и новые технологии. Хорошее качество обеспечивают, например, установки высокого давления для безвоздушного нанесения лака. Они позволяют избежать гранул в структуре лаковых слоев и обеспечивают повышенную прочность лака. В то же время их применение сужает выбор разновидностей используемых лаков и требует определенных мер по защите стен и потолков. Нанесение лаков может осуществляться также с помощью валиков, шпателей, кистей.

Некоторые виды деревянных напольных покрытий приобретают финишную защитную отделку на заводе-изготовителе и поступают на объект уже в готовом виде. Это так называемая префинишная отделка, которой подвергается практически вся паркетная доска, некоторые разновидности доски из массива и даже ограниченная номенклатура штучного паркета. Такая продукция позволяет снизить трудоемкость работ на объекте, но сопряжена с некоторыми ограничениями, и для паркета, и массивной доски применяется при технической необходимости.

Основным недостатком лаковых покрытий является невозможность их локального обновления. Поэтому со временем (как правило, 5–8 и более лет — в зависимости от уровня механической нагрузки) в наиболее нагруженных местах лаковое покрытие стирается и приходится перешлифовывать и перелакировывать напольное покрытие во всем помещении. При перешлифовке вместе с остатками лака захватывается 0,3–0,5 мм поверхности древесины. Типовая толщина слоя износа для паркета и доски из массива — порядка 7 мм, что обеспечивает возможность проведения 14–20 циклов обновления лакового покрытия. Деревянный пол при этом служит трем-четырем поколениям владельцев 70—100 и более лет.

Уход за лакированным паркетом не предусматривает сложных операций и вполне может выполняться самим пользователем. Вместе с тем обслуживание паркета предполагает соблюдение некоторых правил. Первые две недели после окончания лакировки уборка должна заключаться в сборе пыли пылесосом. По истечении двух недель, когда лак наберет достаточную прочность, применение пылесоса можно сочетать с влажной уборкой. Хотя после нанесения последнего слоя лака ходить по покрытому полу можно уже через сутки, установку мебели в помещении целесообразно производить не ранее, чем через две недели, которые требуются для окончательного отверждения лака. Ножки мебели должны быть снабжены специальными накладками из войлока или фетра. Под мебель на роликах нужно подложить специальные прозрачные пластиковые коврики. При необходимости защиты поверхности лакированного пола ее можно накрывать гофрокартоном, но ни в коем случае никакими непроницаемыми полимерными пленками. Стыки картона можно проклеить скотчем.

При пользовании полом на его лакированной поверхности могут появиться следы загрязнения. Для их устранения применяют специальные чистящие средства — так называемые «клинеры». Одни из них выпускаются в виде концентратов и разводятся водой, другие — в аэрозольной упаковке, готовые к употреблению. Особенность этих средств в том, что они химически нейтральны по отношению к составу лака. В ассортименте всех крупных производителей паркетной химии имеются очистители лакированного паркета. Лучше всего, если применяемый очиститель выпущен той же компанией, что и лак, использованный в качестве защитного покрытия пола.

Какой бы высокой сопротивляемостью к износу ни обладал паркетный лак, рано или поздно на его поверхности появятся микроцарапины, локальные потертости и другие дефекты. Поэтому на лакированную поверхность периодически следует наносить защитное покрытие. В настоящее время для сохранения лаковой пленки в основном применяют два вида защитных средств: полироли, содержащие воск, и препараты, которые условно можно назвать аналогами сильно разбавленных лаков. Эти средства разбавляются водой и не имеют запаха. Периодичность профилактической обработки устанавливается в зависимости от интенсивности эксплуатации пола и, как правило, к этому прибегают достаточно редко.

Существенно позднее по отношению к паркетным лакам нашло применение в промышленных масштабах масло для защиты и отделки деревянных напольных покрытий. Это смесь растительных и минеральных ингредиентов, которая сначала весьма пригодилась при покрытии паркетной доски в заводских условиях. Такая технология позволила сократить время до готовности финишной отделки доски. Кроме того, масляное покрытие допускает локальный ремонтный уход и не требует полной перешлифовки помещения. Для паркетной доски это означает также увеличение срока эксплуатации. Довольно быстро использование масла и масляно-восковых смесей распространилось также на штучный паркет и доску из массива. Для этих продуктов масло давало возможность избежать ремонта с периодичностью раз в 5–8 лет, заменив его, правда, более частым и кропотливым уходом за полами с таким видом финишной отделки. Существуют густые, средние и жидкие разновидности масел, отличающиеся содержанием растворителей, соответственно, от 10 до 75 %. В качестве растворителей часто используют уайт-спирит.

Масло проникает в толщу древесины и ее поры и защищает от влажности. Часто масляное покрытие более фактурно проявляет рисунок поверхности дерева, подчеркивая его структурные особенности, включая годовые кольца и сердцевинные лучи.

Это защитно-декоративное покрытие, в отличие от лаков, не образует толстой наружной пленки, а лишь заполняет поры в поверхностном слое древесины. Ввиду отсутствия внешнего защитного слоя у паркета, обработанного маслом, на истирание «работает» сама древесина, т. е. она быстрее изнашивается. Чаще всего масло используют в помещениях с повышенными экологическими требованиями или там, где паркет подвергается интенсивным нагрузкам: в ресторанах, барах, дансингах. Для восстановления паркета, пропитанного маслом, не требуется перешлифовка всего пола, что неизбежно при обновлении лакового покрытия. Обычно на паркете, обработанном маслом, шлифуют только поврежденные места, которые затем снова покрывают маслом. Полы с масляным покрытием требуют более частого и кропотливого ухода, чем лакированные. Для предотвращения преждевременного потемнения пропитанного маслом паркета и удаления загрязнений, его рекомендуется обрабатывать специальными препаратами, выпускаемыми для этих целей производителями масляных покрытий. Влажная уборка предусматривает обработку пола мыльными растворами.

Стремление сочетать достоинства этих двух видов финишной отделки и вместе с тем компенсировать их недостатки стимулировало разработку масляно-лаковых сочетаний, которые в настоящее время предлагаются некоторыми производителями паркетной химии. Один из них, например, продвигает систему AquaOilKombi, представляющую собой сочетание водного лака и масла, не содержащее растворителей. Ее характеризуют высокие рабочие и экологические характеристики, возможность тонирования в нескольких вариантах, отсутствие требований к промежуточной шлифовке, уменьшение бокового склеивания планок или досок, устойчивость к механическим и химическим воздействиям и загрязнению и простота ухода. Применение комбинированной системы финишной отделки позволяет также под матовым лаковым покрытием сохранить внешний вид масляного покрытия, обеспечивающего подчеркивание фактуры поверхности древесины и ее характерное окрашивание.

Итак, оба эти материала имеют свои достоинства и недостатки и должны применяться в зависимости от условий и требований, диктуемых особенностями строительного процесса, соображениями удобства эксплуатации и оценкой прямых и косвенных затрат. [104]

6.2. Покрытия пола из однослойных щитов.

Однослойные щиты можно укладывать по лагам при их толщине 27 мм (пролет между лагами 400 мм) или по основаниям из дощатых короткомерных отходов толщиной 19–22 мм, цементно- или древесно-стружечных плит толщиной 16–19 мм (также по лагам). В этих вариантах толщина щитов составляет 15–18 мм.

Эти щиты могут использоваться как паркетные покрытия при высоком уровне качества составляющих реек или как реечные полы (под укрывистую — масляную покраску) при отсутствии кондиционного сырья, наличии недопустимых для паркета пороков реек из березовой древесины, использовании осиновой, хвойной древесины.

В одном из вариантов щитов их шпунтованные рейки соединены между собой гибкими элементами — синтетической нитью, проволокой, заложенными в прорезях торцов реек, или металлическими скобами, установленными в торцах реек и средней зоне щитов на их тыльной стороне.

При этом бесклеевые соединительные детали — скобы, шпагат и др. обеспечивают соединение элементов щитов с прочностью, достаточной для восприятия транспортно-складских и монтажных воздействий. Основные эксплуатационные нагрузки на эти детали не передаются, т. к. они расположены на лагах в пределах ширины их сечений.

Возможна конструкция однослойного щита с так называемыми распорными брусками. Эти щиты также состоят из фрезерованных реек со шпунтовым профилем по продольным и поперечным кромкам для взаимного соединения без клея реек между собой, а также смежных щитов.

С нижней стороны рейки щита могут быть соединены, например, тремя распорными брусками при габаритах щита 400×400 мм и толщине реек 20 мм, четырьмя брусками при габаритах 400×600 мм.

На лаги щиты укладываются так, чтобы бруски и лаги были взаимно перпендикулярны (бруски служат ребрами жесткости при воздействии вертикальных нагрузок). Для их изготовления, как правило, используются отбракованные рейки покрытия или деловые отходы, получающиеся при продольном раскрое пиломатериалов на заготовки. Распорные бруски прикрепляются к рейкам с помощью клея и гвоздей (шурупов), длина которых должна быть меньше суммарной толщины щита на величину слоя износа (6–8 мм).

Щиты укладывают по лагам (рис. 6.3) или по сплошному основанию пола из ДСП, тонких пиломатериалов, а также по стяжке из мелкозернистого бетона (цементно-песчаного раствора), поризованного раствора и др.

При укладке щитов по лагам распорные бруски должны быть расположены перпендикулярно лагам. Торцевые стыки щитов должны располагаться над лагами. Каждый щит прикрепляется к лагам гвоздями диаметром 1,5–2 мм, длиной 40–50 мм. Для шпоночного соединения щитов требуется изготавливать шпонки шириной 10 мм из древесины твердых пород, березы или фанеры. Длина шпонок не менее 380 мм.

Щиты при толщине покрытия 18–20 мм могут отличаться между собой размещением пазов и гребней на контуре щита, их целесообразно укладывать на основания пола (ДСП, ЦСП, стяжки бетонные и др.) с перекрестным расположением реек покрытия. Это дает возможность повысить декоративные качества полов.

Звукоизоляционные прокладки под лагами из мягких ДВП располагаются вдоль лаг с интервалами между отдельными участками. Кроме мягких ДВП по ГОСТ 4598-86 предложены прокладки из термоизоляционного картона (ГОСТ 20376-74). Два слоя картона эквивалентны слою мягких ДВП толщиной 12 мм.

Разработано рациональное конструктивное решение прокладок в виде отдельных элементов длиной 300–400 мм с зазором 150–200 мм и нескольких вариантов толщин для различных условий строительства (рис. 6.4). [96]

6.3. Покрытия пола из древесных плит.

Покрытия из специализированной древесно-стружечной плиты с декоративной поверхностью разработаны совместно ОАО «Слотекс» и финской компанией «Puhos Board» и имеют высокие эксплуатационные и эстетические характеристики. Покрытия обладают разнообразием рисунков — имитация паркета из различных пород дерева, натурального камня, линолеума.

При устройстве полов используется шпунтованная по периметру плита Р6. Она прочнее и жестче стандартного древесностружечного варианта и выдерживает более высокую точечную нагрузку.

Плита Р6 используется в новых сухих внутренних помещениях и при ремонте старых полов. Для влажных, неотапливаемых и сухих внешних помещений имеется более влагостойкая плита класса Р5.

Лабораторные испытания декоративного покрытия на истираемость показали, что оно способно выдержать более 10 тыс. оборотов.

Поэтому новые полы можно смело использовать не только в жилых домах, но и в офисных и торговых центрах, отелях, кинотеатрах и других помещениях с высокой посещаемостью. [40]

Прочные покрытия полов получаются из древесно-волокнистых плит. Это обусловлено рядом факторов:

+ сравнительно высокой механической прочностью ДВП (плит марок Т-400, СТ-500) из-за структурных особенностей ДВП мокрого способа изготовления;

+ отсутствием обязательной потребности в связующих смолах (плиты высокого качества могут быть изготовлены с гидрофобизирующими компонентами, например, техническими маслами, продуктами нефтепереработки и др. без клеевых добавок);

+ хорошей адгезией поверхности плит к покрасочным составам;

+ возможностью получить гладкую поверхность пола, при которой не требуется сплошного шпатлевания;

+ долговечностью покрытия пола, как правило, превосходящей линолеумные покрытия, которые хорошо сопротивляются абразивному воздействию, но сравнительно легко могут рваться.

К отрицательным свойствам ДВП относится, прежде всего, тенденция к значительным искривлениям при влагосменах, а также необходимость в операции прижима плит к стяжке при устройстве пола.

Разработан способ предотвращения коробления покрытия из ДВП (даже сверхтвердых плит марки СТ-500) на всех стадиях устройства и эксплуатации полов с максимальными перепадами величины влажности ДВП.

Практика полностью подтвердила эффективность метода подготовки плит, заключающегося в их увлажнении и выдержке 2–3 суток в штабеле, причем непосредственно перед приклеиванием влажность плит должна быть в пределах 12 ± 2 %.

Клеегвоздевое приклеивание плит к стяжке и их усадка при последующем высыхании покрытия надежно обеспечивают его ровность, что является следствием натяжения ДВП, и как минимум отсутствие существенных внутренних напряжений сжатия в покрытии пола при последующих увеличениях его влажности.

Особое внимание должно быть обращено на обеспечение биостойкости (незагниваемости) пола. С этой целью древесина дощатого основания, лаги и другие деревянные элементы пола должны быть антисептированы 5—10 % раствором кремнефтористого аммония по ГОСТ 20022.6 «Древесина. Консервирование. Пропитка способом прогрев — холодная ванна» и СНиП «Деревянные конструкции. Правила производства и приемки работ».

Необходимый прижим ДВП осуществляется с помощью гвоздевого забоя или установки мелких шурупов заподлицо с поверхностью пола (в последующем их не вынимают). [96]

В усадебном жилом доме покрытия полов рекомендуется устраивать из сверхтвердых древесно-волокнистых плит марки СТ-500.

Это покрытие имеет целый ряд преимуществ: легко моется, устойчиво на истирание, не пылится, имеет хороший внешний вид.

Делают его следующим образом (рис. 6.5): по панелям с пустотами насыпают слой песка толщиной 50–60 мм, служащий звукоизолятором; далее по этой засыпке делают цементно-песчаную стяжку и после ее высыхания очищают от грязи, обеспыливают и покрывают битумной грунтовкой. Затем через 40–48 часов, когда грунтовка подсохнет, на стяжку наносят горячую битумную мастику температурой не ниже 160 °C и укладывают твердые древесно-волокнистые плиты толщиной 4–5 мм. А так как горячая мастика быстро остывает, ее наносят под каждый лист плиты.

Полы на грунте устраивают после того, как само основание пола будет хорошо подготовлено: выровнено, уплотнено, утрамбовано и высушено, после чего начинают последовательно укладывать «пирог» слойной конструкции (рис. 6.6).

Полы по сплошным железобетонным панелям делаются следующим образом (рис. 6.7): сначала наклеивают на горячей мастике слой из мягких древесно-волокнистых плит толщиной 12 мм, после чего слой твердых древесно-волокнистых плит толщиной 4 мм, а сверху — покрытие из сверхтвердых древесно-волокнистых плит толщиной 4–5 мм.

В малоэтажных сельских зданиях полы из сверхтвердых плит устраивают на деревянных основаниях (рис. 6.8), которые настилают из досок низкого качества без гнили, острого обзола и др. При этом доски должны быть одинаковой толщины, чтобы при укладке не провисали и после настилки плит пол имел ровную и гладкую поверхность. Доски шире 120 мм укладывать не рекомендуется, потому что они коробятся и образуют неровную поверхность.

Следует помнить, что сверхтвердые плиты за один-два дня до укладки вносят в теплое помещение, прирезают по размерам с учетом последующей заделки стыков с таким расчетом, чтобы на среднюю часть помещения укладывались листы больших размеров, а по краям — меньших. Среднюю часть коридоров покрывают широкой плитой, а по бокам укладывают узкие полоски одинаковой ширины. Укладываемые на основание плиты должны иметь одинаковый цвет и толщину, быть гладкими, без трещин и расслоения.

Чтобы получить плотное соединение, смежные плиты прирезают по месту, укладывая рядом плиты с нахлесткой 5—10 мм, после чего по линейке карандашом наносят по верхней плите место стыка и точно обрезают дисковой электропилой или острым ножом.

Плиты укладывают от стены на расстоянии 5—10 мм. Чтобы достичь хорошего качества стыков, необходимо отфуговать кромки плит.

После подгонки плиты наклеивают на основание на мастике КН-2, КН-3 или на казеиноцементной мастике. Клей или мастику наносят на основание зубчатым шпателем, после чего сразу кладут заранее подогнанную к месту плиту, прижимая ее грузом (мешки с песком). Стыки плит должны располагаться со швами вразбежку и не совпадать со стыками нижележащих твердых древесно-волокнистых плит.

Все стыки шпатлюют водостойкими шпатлевками, после высыхания их зачищают шкуркой и обеспыливают пылесосом. Все покрытие покрывают водостойкими красками или эмалями. Затем покрывают светлым лаком. Краску на покрытие наносят равномерно валиком или краскораспылителем. Окрашивают пол за 2–3 раза, просушивая каждый ранее нанесенный слой. Зазор в стыках плит не должен быть более 0,3 мм. [97]

6.4. Покрытие Terraza.

Немецкие производители (компания «Werzalit») создали совершенно новый материал, который искусно «замешан» на древесной стружке (60 %) и полипропилене (40 %). Покрытие имеет бархатистую поверхность, внешне и на ощупь похоже на дерево, прочно и износостойко. Эта система напольного покрытия сочетает в себе основные достоинства натуральной древесины и пластика. Спектр его применения очень широк, особенно незаменим под открытым небом.

За счет специального крупного и мелкого рифления поверхности материал не становится скользким. Это очень важно, к примеру, в слякотное время. При этом профили Terraza в отличие от дерева устойчиво сохраняют форму и внешний вид даже по прошествии многих лет безупречной службы.

Этому материалу не страшны ни влага или холод, ни соленая или хлорированная вода, ни даже кислотный дождь, ни грибок, ни насекомые.

В процессе обработки материал Terraza ведет себя как дерево и его можно сверлить, пилить, фрезеровать и штамповать.

Основные свойства террасных профилей от «Werzalit»:

+ абсолютная влагоустойчивость, погодоустойчивость;

+ морозостойкость до -50 °C;

+ жаростойкость от +70 °C, кратковременно до +120 °C;

+ максимальная нагрузка на поверхность до 500 кг/м2;

+ высокая прочность к механическим повреждениям;

+ устойчивость к воздействию грибка и проникновению насекомых;

+ устойчивость к скольжению (мокрая поверхность);

+ устойчивость к воздействию ультрафиолета;

+ нет открытых швов (ни грязь, ни сорняк не проникнет сквозь поверхность);

+ стойкость к любым моющим средствам, в том числе содержащим хлор, и к нитрорастворителям;

+ просты в обработке и монтаже (система клик);

+ изготавливаются из отборной натуральной древесины (бук, хвоя);

+ экологически чистый продукт;

+ сертифицирован.

Четыре близких к природным цвета — sabbia, terracotta, topino и marrone создают эффект натурального дерева.

Область применения Terraza обширна. Универсальное покрытие с успехом подходит не только для террас, патио, садовых площадок, но и балконов, эксплуатируемых крыш, причалов, палуб, плавательных бассейнов, спортивных площадок, автомобильных парковок и пр.

Террасные профили оснащены запатентованной системой крепления с двойной фиксацией. Конструкция гарантирует беспроблемную укладку путем обычного защелкивания в замок, со швом или без него. Отсутствие открытых швов исключает возможность попадания грязи, прорастание сорняков сквозь открытое покрытие террасы.

Покрытия Terraza очень неприхотливы в эксплуатации, не требуют лишних усилий и времени на уход. Достаточно «пройтись» щеткой. С пятнами легко справиться с помощью шлифовальной бумаги. При необходимости покрытие выдержит и пароструйную чистку.

Материал легко утилизируется без специальной обработки. [98]

6.5. Пробковые напольные покрытия.

Пробка (кора пробкового дерева) — эластичный материал, прекрасно сжимается и восстанавливает свою структуру практически до исходного состояния. Благодаря упругости пробки такие полы производят благоприятное воздействие на опорно-двигательный аппарат человека; одновременно с этим пробковый паркет самый теплый и тихий из всех существующих. Это удивительно красивый, долговечный, экологически чистый материал. При этом пробка обладает антисептическими свойствами: материалы не гниют, в них не заводятся плесень и грибок. Даже при длительном нахождении в воде впитывается не более 20 % влаги. Фактура пробки — пористое вещество, благодаря чему полы обладают теплоизоляционными и звукопоглощающими свойствами. Напольные покрытия из пробки характеризуются достаточно большим сопротивлением скольжения.

Чистая пробка воспламеняется только при наличии открытого огня, а при горении не выделяет токсичных веществ (обработка антипиренами позволяет превратить ее в трудновоспламеняющийся материал). В отличие от синтетических материалов, пробка не электризуется; не собирает пыль, т. е. не способствует возникновению аллергических заболеваний.

За пробковыми полами достаточно просто ухаживать с помощью пылесоса или протирая пол влажной тряпкой.

Пробковые покрытия находят применение в жилых помещениях и общественных местах.

Надо отметить, что это не самый долговечный пол. Такие полы рекомендуются для помещений с невысокой нагрузкой — для домашних полов.

Покрытие со слоем защитного лака служит пять и более лет, позволяет локально устранять царапины, потертости и т. д.

Выпускаются пробковые напольные покрытия в виде плиток, плит, пробкового рулона.

Пример пробкового пола представлен под маркой Tarima. Пол легко монтируется, не требует идеального качественного выравнивания основания. При монтаже склеивается только шпунтовое соединение. Применяются для жилых и офисных помещений с необходимой проходимостью, эффективен в спальне и детской.

Напольные пробковые покрытия с винилом приклеиваются на специальный клей, на любую ровную, сухую, твердую поверхность, не требуют значительного повышения высоты пола. Обладают повышенной износостойкостью, одновременно пол с такими покрытиями теплее и тише паркетного пола. Покрытые слоем защитного лака служат 10 и более лет, не теряя вида, позволяют локально устранять царапины, потертости и т. д. Применяются для любых помещений, в том числе с повышенной влажностью. На все виды пробковых покрытий с защитной виниловой пленкой заводская гарантия может устанавливаться до 10 лет. [99]

6.6. Ламинированные напольные покрытия.

Ламинат (от лат. lamina — слоистый) — дальнейшее развитие идеи паркетной доски, основанное на современных достижениях технологии пластмасс. Они начали производиться в 50-х годах XX века, а в России появились только в последние годы.

Ламинат — многослойная конструкция, состоящая из:

+ лицевого декоративного слоя (бумопласта), полученного горячим прессованием нескольких слоев бумаги, пропитанных меламиновой смолой;

+ несущего слоя (основы) — как правило, из твердой древесноволокнистой плиты (ДВП или МДФ);

+ компенсирующего слоя бумопласта из 2–3 слоев крафт-бумаги.

Большая часть выпускаемого ламината имеет рисунок натуральной древесины, реже камня, керамической плитки и др. В основном ламинат имеет форму доски: длиной 1100–1380 мм, шириной 190–390 мм, толщиной 6—11 мм.

Одна из тенденций развития ламинатов — расширение спектра форматов (квадраты, прямоугольники и др.), позволяющее комбинировать рисунок пола.

Ламинированный паркет не нуждается в ремонте, выравнивании, циклевке, шлифовании и покрытии лаком. Он не собирает пыль и грязь в швах, которые при аккуратной укладке просто не будут видны. Ламинат не выгорает на солнце, а любое пятно легко удаляется с помощью воды, моющих средств или растворителей (ацетон, спирт, бензин), не влияя на его декоративные качества.

При всех достоинствах ламинированных полов надо знать, что у некоторых видов ламината недостаточная влагостойкость.

Всего существует шесть классов ламината — 21, 22, 23, 31, 32, 33. Ламинат 21-го класса годится для жилых помещений с легкой нагрузкой. Его можно смело укладывать в спальне и кабинете. 22-й класс (средняя нагрузка) хорошо подойдет для гостиной и детской. 23-й класс (высокая) можно укладывать в прихожей и на кухне. Классы выше используются для офисных помещений: 31-й класс (легкая) — для конференц-залов, 32-й (средняя) — для классных комнат, офисов, приемных, 33-й (высокая) — для магазинов, спортзалов, баров, кафетериев.

При применении этого материала в крупногабаритных помещениях целесообразны его укладка с зазорами 0,3 мм между смежными досками, устройство компенсационных зазоров у стен (перегородок) и другие мероприятия, обеспечивающие максимально свободные деформации покрытия в его плоскости. Вполне оправданно применение ламината как материала повторного использования. Это покрытие нельзя применять в помещениях с частой влажной уборкой (очисткой) пола, т. к. наиболее изнашиваемая зона ламинатных досок — шпунтовые соединения, где воздействие влаги приводит к разрыхлению ДВП среднего слоя, его утолщению и ускоренному разрушению этой зоны. Исключение составляет ламинат, имеющий эффективную гидрофобную пропитку в шпунтовой зоне.

В домашних условиях эксплуатации высокопрочные виды ламината имеют расчетный срок службы 50 лет. Но нижняя граница этого показателя для ламината первых классов (21–23) составляет 5–7 лет.

До недавнего времени ламинированные напольные покрытия имели шпунтованное соединение и собирались на клей, образуя неразборное покрытие. В последние годы все более распространенными становятся специальные замковые соединения, позволяющие очень быстро и многократно собирать — разбирать покрытие для замены отдельных элементов или переноса всего покрытия в другое помещение.

При укладке пазы и шипы ламинированной доски склеивают между собой, а весь массив покрытия лежит, не будучи приклеенным на основании. Обычно ламинированный паркет укладывается на цементно-песчаное армированное основание, покрытое тонким слоем самовыравнивающегося ветонита. Для исключения скрипа перед настилом на основание (стяжку) кладут подстилающий слой специального (вспененного) полиэтилена. Таким образом, пол получается «плавающим» — жесткое сцепление с основанием отсутствует. Работа с таким полом требует от исполнителя вполне определенного профессионализма.

В связи с сезонными расширениями и сжатиями пола, необходимо соблюдать отступы (5–7 мм) от стен, труб и всех фиксированных объектов, дверных проемов, сводов, углов комнат в помещениях больше, чем 8^12 м. В этом случае пол будет «дышать» без риска покоробиться. Если требуется настелить единое полотно во всех помещениях, необходимы переходные пороги (малейший упор в какой-то точке может привести к вспучиванию пола).

Кладут ламинат и вдоль и поперек, по направлению от окна к двери. Это создает впечатление большей объемности помещения и считается классикой укладки полов.

Бесклеевые или «замковые» ламинаты более просты в сборке, чем клеевые, поскольку не требуют профессиональных инструментов и навыков.

Впервые бесклеевая замковая система соединения досок ламината была применена норвежским производителем «ALLOC» в 1996 г. Существуют различные варианты замков: традиционный замок (гребень особой формы вставляется в паз); система UNILIN (работает в оба хода: панели можно соединять как через шип-паз, так и через паз-шип, что удобно при укладке досок возле стен).

Система ALLOC — соединение шип-паз фиксируется алюминиевым профилем. В настоящее время это самое прочное соединение панелей, удерживающее усилие на разрыв до 1200 кг/м. Возможно использовать ALLOC многократно (до 5 раз).

Компания «Tarkett» создала новое замковое соединение для ламината 2-LOCK. Производится в Германии, начиная с 1 февраля 2010 г. Главное отличие этого замка заключается в «плавающем» язычке из пластика, расположенном на короткой стороне планки.

Инструменты для укладки не требуются, достаточно простого нажатия рукой вниз для фиксации досок друг с другом. При установке замка будет слышен характерный щелчок, подтверждающий правильность укладки.

Следует отметить еще два вида замка: Lock — вбивные замки; Glick — защелкивающиеся замки. Представляют собой своеобразную нарезку шипа на одной пластине и паза на другой, автоматически защелкиваются при сборке.

Механический замок, в отличие от клеевого соединения, позволяет резко сократить время укладки ламината и, самое главное, при этом улучшить качество монтажа, полностью исключая образование зазоров (щелей) при укладке.

Клеевой вариант сборки несколько препятствует проникновению влаги в швы. Бесклеевой ламинат разумно укладывать лишь в сухих помещениях (в загородных помещениях только там, где в течение года поддерживается постоянная комнатная температура).

По цене бесклеевой ламинат, в среднем, на 1 доллар дороже клеевого. Разница сторицей окупается отсутствием расходов на клей, оплату работы профессиональных укладчиков, небольшими потерями времени при установке пола (мебель можно заносить сразу, а не ждать двое суток, пока высохнет клей).

При правильном уходе и длительном сроке гарантии ламинированный пол будет служить долгие годы. Для каждодневного ухода рекомендуется использовать влажную тряпку или пылесос.

Если был поцарапан пол, то царапину можно заделать шпатлевкой или ремонтным карандашом.

На строительном рынке, в основном, представлена импортная продукция. Потребителю уже известны такие зарубежные фирмы, как «Perstorp AB» (Дания), «Vesterby Parket A/S» (Дания), «Kaindi Flooring Gmbh» (Австрия), «Magnum» (Чехия), «Venta», «Unilin Decor NV», «Decolam», «N. V. Dekaply S.A.» (Бельгия), «Berry-Wood», «EPI-Alsatian» (торговая марка «Profloor»), «Al Sapan SA» (Франция), «Meister Leisten», «Akrenta Paneele+ Profele Gmbh», «Kronotex Fubboden Gmbh», «Witex AG», «Hornitex Superplus» (Германия). Продукция ряда этих предприятий отличается высоким качеством и подтверждается сертификатом ISO 9001.

В последнее время в Подмосковье стали выпускать по западным технологиям ламинированный паркет, цена которого гораздо ниже зарубежного. [1, 99—103]

6.7. Покрытия полов из рулонных материалов.

Рулонные материалы для полов на современном рынке представлены различными видами линолеума и ворсовых покрытий. Эти виды покрытий широко используются в жилых, офисных и других помещениях со сравнительно невысокой интенсивностью движения.

6.7.1. Линолеум.

Линолеум появился в Англии в середине XIX в. Его изготовляли, нанося высоконаполненную пасту из пробковой муки и натуральных высыхающих масел на тканевую основу. К середине XX века такой линолеум был практически полностью вытеснен ПВХ-линолеумом. В настоящее время в Западной Европе вновь пробудился интерес к линолеуму на натуральных сырьевых компонентах. Тем не менее основная масса производимого линолеума — различные виды покрытий из пластифицированного ПВХ с наполнителями и пигментами.

Линолеумы выпускаются широкой цветовой гаммы с разнообразными рисунками. Производится безосновный и основный (в том числе на теплозвукоизоляционной основе) линолеум. Последний можно укладывать без устройства промежуточных слоев непосредственно на стяжку. Теплоизолируемые свойства как толстых (2,4–3 мм), так и тонких (1,3–1,5 мм) покрытий почти одинаковы. Полотнища линолеума имеют ширину 1,5–4 м. Самый широкий линолеум в России выпускает ООО «Синтерос» (г. Отрадный Самарской обл.).

Существует три вида виниловых покрытий:

+ бытовые — сфера их применения не требует особых пояснений;

+ полукоммерческие — пригодные как для дома, так и для общественных помещений с небольшим числом посетителей;

+ коммерческие (или контрактные) — используются в местах с серьезной нагрузкой на полы (спортивные залы, супермаркеты и даже производственные помещения).

Практически все коллекции бытового линолеума подходят для всех типов домашних помещений. Хорошо себя зарекомендовали на нашем рынке коллекции Империал («Tarkett-Sommer», Германия), Фортуна («Forbo», Нидерланды), продукция фирмы «Armstrong» (США). Из отечественных следует отметить коллекцию Европа («Синтерос»).

ООО «Новобалит» производит качественные и недорогие ПВХ-покрытия пола на утепленной основе НОВОПЛАН (табл. 6.2).

В соответствии ТУ 5771-001-46417931-98 с изменением № 1 производится три основных типа материала НОВОПЛАН:

+ НОВОПЛАН-ЭКСТРА — покрытие, армированное стеклохолстом, с многоцветным печатным рисунком, защищенным прозрачным поливинилхлоридным слоем, на иглопробивной волокнистой основе шириной 2 м;

+ НОВОПЛАН-ПРИМА — покрытие, верхний слой которого состоит из нескольких слоев каландровых пленок с многоцветным печатным рисунком, на иглопробивной волокнистой подоснове шириной 2 м, являющееся аналогом ПВХ вальцево-каландрового линолеума, выпускаемого ранее по ГОСТ 18108-80;

+ НОВОПЛАН-ОРБИТА — покрытие с верхним слоем из ПВХ-пленки с многоцветным печатным рисунком на иглопробивной волокнистой основе шириной 1,5 и 2 м.

Отличительной особенностью покрытий группы НОВОПЛАН является достаточно высокое качество, обеспечиваемое за счет применения многослойных и однослойных многоцветных пленок как отечественного, так и импортного производства при невысокой цене материала.

Основными преимуществами ПВХ-покрытий НОВОПЛАН-ЭКСТРА перед другими российскими аналогами являются:

+ высокая стабильность размеров и износоустойчивость благодаря армированию стеклохолстом;

+ хорошие теплозвукоизоляционные свойства, превышающие нормативные требования благодаря применению высококачественной иглопробивной негниющей основы из полиэфирных волокон, которая позволяет сохранять теплозвукоизолирующие свойства длительное время.

Следует отметить, что вспененные импортные и отечественные ПВХ-покрытия пола, обладающие такими же тепло- и звукоизолирующими свойствами и отвечающие требованиям СНиП, являются значительно более дорогими.

Хорошие санитарно-гигиенические свойства покрытий НОВОПЛАН обеспечиваются тем, что при дублировании пленок с основой температура не превышает 140 °C, что не приводит к термодеструкции ПВХ-композиций.

Кроме того, толщина ПВХ-слоя в покрытии ЭКСТРА составляет 1,1 мм, а толщина вспененных теплозвукоизолирующих покрытий от 3 до 3,3 мм, при этом ПВХ-композиции вспененных материалов содержат больше пластификаторов, а при их вспенивании при температуре выше 200 °C образуется больше вредных веществ и продуктов деструкции.

НОВОПЛАН-ПРИМА и ОРБИТА обладают практически такими же эксплуатационными свойствами и преимуществами, как и НОВОПЛАН-ЭКСТРА по сравнению с другими отечественными и импортными покрытиями бытового назначения. Лицевой защитный слой НОВОПЛАН из малопластифицированных ПВХ-пленок обеспечивает большую износостойкость и долговечность. Толщина лицевого слоя, защищающего печатный рисунок в покрытиях НОВОПЛАН в зависимости от назначения составляет 0,12— 0,3 мм.

НОВОПЛАН хорошо выдерживает нагрузки при вдавливании и не рвется при высоких удельных сдвиговых деформациях (рис. 6.9).

Инструкция по применению покрытий НОВОПЛАН предполагает приклеивание водно-дисперсионными акриловыми клеями по всей поверхности и сварку шва холодной сваркой.

ПВХ-покрытие пола НОВОПЛАН предназначено для применения в помещениях жилых и общественных зданий типа А и Б без ограничений, кроме путей эвакуации. Учитывая качество и стоимость, НОВОПЛАН может стать действительно «народным линолеумом». [108]

Структура полукоммерческих покрытий (толщина 2–2,5 мм) отличается более прочной по сравнению с бытовыми, подосновой и более практичным верхним слоем — это, как правило, цветные виниловые чипы разных размеров, залитые смесью прозрачного ПВХ и полиуретана, образующие рельефную поверхность. Этот слой не только позволит скрыть мелкие дефекты пола и грязь, но и сделает их нескользкими. Таким образом, полукоммерческие покрытия по износоустойчивости на порядок выше бытовых, но это не значит, что их нельзя использовать в жилых помещениях.

К категории коммерческих покрытий относятся, в основном, гомогенные (однородные) линолеумы. В силу специфической структуры, они служат более долго, чем гетерогенные, и поэтому используются в помещениях общественного назначения, где велика нагрузка на пол. С точки зрения дизайна, эти покрытия более выигрышные: в гетерогенных линолеумах рисунок наносится только на верхний слой, а в гомогенных — на всю толщину покрытия, за счет чего в процессе износа дизайнерские находки не будут утрачены.

Сквозной рисунок и особая расцветка отдельных коллекций (Monolit — «Tarkett Sommer», Швеция; Podium — «Upofloor», Финляндия) позволят также скрыть незначительные повреждения на полу.

Срок службы этих ПВХ-покрытий зависит от следующих факторов:

+ для гомогенного линолеума — чем материал толще, а также, чем больше винила и меньше наполнителей, тем дольше он прослужит;

+ для гетерогенных — чем толще защитный слой чистого ПВХ, тем дольше «проживет» покрытие.

Многолюдные офисы зачастую располагаются в жилых домах. Для таких помещений будут актуальны коллекции линолеума на акустической прокладке, придающие покрытию дополнительную шумоизоляцию (Гранит Акустикфлор — «Tarkett Sommer», Швеция).

Многими производителями разработаны специальные виды антистатичных и токопроводящих покрытий. Они предназначены для помещений, в которых необходимо исключить накопление статического электричества: компьютерные залы, вычислительные центры, телевизионные студии, операционные, АТС, цеха сборки электроники, рентгеновские кабинеты и т. д. Такие покрытия выпускают концерны «Tarkett Sommer» (Швеция — Германия — Франция — коллекция Toro EL), «Upofloor» (Финляндия — коллекция Elsafe и Hovi OHM).

Еще одна разновидность коммерческих покрытий — спортивные. Помимо традиционных требований к материалам для полов, они должны обладать особыми свойствами. Например, сочетать две, казалось бы, взаимоисключающие характеристики: покрытие должно быть мягким и безопасным и, в то же время, — достаточно жестким и твердым для сохранения хороших динамических свойств. Как правило, спортивные виниловые покрытия подбираются для конкретных видов спорта. Основные производители, представленные на нашем рынке, «Tarkett Sommer» (Швеция), «DLW» (Германия).

Особый вид коммерческого линолеума — виниловые покрытия для влажных помещений: бассейнов, аквапарков, душевых, бань и т. д., где главное требование к полам — они должны быть нескользкими. Для этого на всю толщину материала внедряют абразивы (например, частички кварца, корунд, алюминиевую крошку), либо поверхность делают рельефной. Поэтому при эксплуатации и истирании поверхностного слоя материал не утрачивает своих основных функций.

Хорошее покрытие требует качественной подготовки поверхности. Коммерческие виниловые покрытия настилают на различного рода «черные» полы (бетонные, цементно-песчаные и пр.), подготовленные с помощью фанеры или ДСП (швы обязательно шпатлюют). Также надо помнить, что мусор, не удаленный в процессе подготовки пола, может «проявиться» сквозь линолеум. Виниловое покрытие, настилаемое в небольших помещениях, просто раскатывают, закрепляя двухсторонней клейкой лентой и прижимая плинтусом. На полы, превышающие по площади 20 м2, покрытие приклеивают. Для этого рекомендуется использовать клеи на основе ПВА, например, Uzin (Германия), Cascoflex (Финляндия). Стыки соединяют либо ручным сварочным аппаратом, используя специальные шнуры, либо с помощью так называемой «холодной сварки», одного тюбика которой хватает на 10–20 погонных метров. Укладывать линолеум можно при температуре не ниже 15 °C. Если приобретен линолеум зимой, то, доставив его домой, надо не торопиться разворачивать: материал должен в течение суток адаптироваться к температуре в помещении.

В состав натурального линолеума входят только природные компоненты (льняное масло, древесная мука, смола хвойных деревьев, измельченный известняк и минеральные красители). Для нижнего стабилизирующего слоя используется джутовое полотно. Выпускаются покрытия, предназначенные для самых разных помещений: тонкое — для укладки в жилых помещениях, более толстое — в общественных. Использование натурального линолеума как напольного покрытия для медицинских учреждений объясняется тем, что на его поверхности не размножаются бактерии. Некоторые производители выпускают коллекции гомогенных напольных покрытий с бактериостатом — добавкой, которая не позволяет зарождаться и размножаться бактериям. Такие покрытия актуальны в детских и медицинских учреждениях. Могут быть изготовлены и специальные виды натурального линолеума: акустические, антистатические, стойкие к агрессивным химическим и другим воздействиям. Еще один плюс этого материала — отсутствие проблем с утилизацией: в отличие от ПВХ-покрытий натуральный линолеум утилизируется обычным биологическим путем, не нанося вреда окружающей среде.

Среди линолеумов наибольшее применение получили два основных типа: двухслойные и более материалы, незначительно повышающие изоляцию от ударного шума, и теплозвукоизолирующий линолеум (ТЗИЛ).

Гарантийный срок эксплуатации линолеумного пола составляет 5 —10 лет, а при правильном уходе — до 20 лет.

Если применять покрытия в наиболее жестких условиях эксплуатации, нужны линолеумы с толщиной износостойкого слоя до 0,7 мм, т. е. втрое больше обычной — 0,2 мм.

Основные требования к материалу покрытия из теплозвукоизолирующего линолеума:

+ толщина верхнего (истираемого) слоя должна быть не менее 0,2 мм, что позволит эксплуатировать пол в жилом помещении не менее 15 лет;

+ истираемость (на машине МИВОВ-2) не должна быть более 45 мкм;

+ толщина ТЗИЛ должна быть не менее 3,5 мм, при этом волокнистая подоснова должна иметь плотность 725 ± 50 г/м2; пористая — при плотности 600–700 г/м2 должна иметь толщину 3,3–3,4 мм (при такой плотности обеспечивается изоляция от ударного шума);

+ деформативность (продавливаемость) под штампом не более 2,4 мм (абсолютная) и 1,2 мм (остаточная);

+ изменение линейных размеров (усадка) не более 0,4–0,5 %;

+ прочность связи между слоями не менее 1 кгс/см2;

+ водопоглощение поверхностное не более 0,3–0,5 г/100 см2;

+ удельное поверхностное электросопротивление не менее 5×1013 Ом.

Подоснова ТЗИЛ имеет сравнительно высокую гигроскопичность и чрезвычайно низкую надежность антисептирования, с точки зрения биостойкости в ее составе не должно быть органических включений, например лубяных волокон.

Для предотвращения так называемого «выползания» ковра ТЗИЛ из-под плинтусов, а также образования чрезмерных напряжений растяжения в сварных швах ТЗИЛ, плинтусы не должны быть связаны с покрытием и иметь ширину не менее 0,5 La, где L — размер помещения вдоль рулона ТЗИЛ; а — относительная величина усадки.

К группе спецлинолеумов относятся следующие виды покрытий.

+ Антибактерицидные покрытия, в состав которых входят антибактерицидные и антигрибковые добавки. Такие линолеумы чаще всего используются в медицинских учреждениях или там, где необходимы покрытия со стерилизующим эффектом.

+ Спортивные покрытия для закрытых спортивных залов. Делятся на стационарные и съемные, а также на универсальные или подходящие для занятий определенным видом спорта. Это модифицированные гетерогенные покрытия с верхним слоем из чистого ПВХ, на поверхность которого нанесен защитный полиуретановый слой. Он придает материалу особую износостойкость и предохраняет его от загрязнений.

+ Звукоизолирующие покрытия используют в помещениях с определенными требованиями к акустике. Их особенность заключается в обязательном наличии вспененной шумопоглощающей подложки.

+ Химстойкие покрытия предназначены для производственных помещений, где пол может подвергаться воздействию кислот, масел или жиров.

+ Противоскользящие покрытия, так называемые безопасные ПВХ-покрытия. Противоскользящий эффект достигается за счет добавления в поверхностный слой или на всю толщину покрытия металлических гранул, кварцевой или корундовой крошки, а также за счет рельефной поверхности самого линолеума.

+ Антистатические, токорассеивающие и токопроводящие ПВХ-покрытия. Применение этого вида напольных покрытий сегодня очень актуально, особенно для компьютерных залов, офисов, насыщенных электронным оборудованием, лабораторий, медицинских кабинетов, телефонных станций, производственных помещений — там, где необходимо отсутствие статического напряжения на поверхности пола. Бороться со статическим электричеством как раз и помогают эти виды линолеума.

Специальные линолеумы последней группы делятся на:

+ антистатические (изоляционные) с электрическим сопротивлением не менее 109 Ом;

+ токорассеивающие с сопротивлением 107—108 Ом;

+ токопроводящие с сопротивлением 104—106 Ом. ПВХ-покрытие является антистатическим, если при ходьбе по нему возникает напряжение не больше 2 кВ. Такие покрытия иногда еще называют изоляционными. К ним можно отнести большинство современных ПВХ-покрытий за исключением самых недорогих.

Для придания линолеуму токорассеивающих свойств в его состав вводят специальные добавки (например, частицы углерода). Тогда электрический заряд, возникающий в определенной точке покрытия, быстро рассеется по всей поверхности пола и перестанет быть опасным.

Токопроводящим называется материал с сопротивлением 104— 106 Ом. Графитовые вставки обеспечивают мгновенный отвод электрического заряда с поверхности покрытия. В этом случае проводимость не зависит от влажности.

Область применения токорассеивающих и токопроводящих линолеумов — это производства, связанные с созданием электронной аппаратуры — микросхем, компьютеров, телефонов, бытовой техники. Такие линолеумы незаменимы в лабораториях медицинской и фармацевтической промышленности, на предприятиях, обслуживающих космическую индустрию, на телефонных станциях, а также на взрывоопасных производствах.

Для полной уверенности в безопасности работы очень важно, чтобы сопротивление было одинаковым во всех точках покрытия и оставалось неизменным в течение всего срока эксплуатации материала.

При этом следует помнить, что защита помещений от электростатического заряда — задача комплексная, а специальные ПВХ-покрытия являются лишь частью решения проблемы.

Антистатический линолеум укладывают на обычный клей.

Для токорассеивающего покрытия необходим токопроводящий клей. Исключение составляет коллекция Elsafe. Покрытие накапливает электрические заряды внутри себя, как конденсатор. Слой токопроводящего клея под линолеумом увеличит емкость этого «конденсатора» и сделает «работу» покрытия более эффективной.

Подготовка пола под токопроводящее покрытие выглядит следующим образом. Сначала укладывают медную ленту в виде сетки и заземляют ее. Поверх ленты наносят токопроводящий клей, на который укладывают линолеум. В этом случае заряд, образующийся на поверхности пола, по графитовым волокнам моментально «стекает» внутрь покрытия, попадает в слой токопроводящего клея, а затем уходит по медной ленте в землю. [1, 99, 102, 105–107]

6.7.2. Ковровые покрытия.

Большую группу напольных материалов составляют ковровые покрытия (тафтинговые ковры — ворсовые или петлевые).

Важнейший элемент ворсового ковра — ворс. Его способность противостоять износу во многом зависит от структуры ворса и волокна.

По износостойкости и легкости очистки ковры из полиамидного (нейлонового) волокна превосходят ковры из полипропилена и даже шерсти. По этим показателям, а также по стойкости к различным загрязнениям, появлению пятен, антистатичности и пожаробезопасности такие ковры уступают коврам из нового вида волокна — антрона.

Для всех типов ковров допускается усадка не более 1 %, расширение не более 0,5 %; упругость ворса и вспененной подосновы не менее 20 %; истираемость ворса и тафтинговых ковров не более 0,02 кг/м2, а иглопробивных не более 0,06 кг/м2 (по прибору ВНИИК). Прочность закрепления ворсовых пучков (петель) должна быть не менее 1,5 кг на 1 пучок.

Рекомендуемые сферы применения основных видов ворсовых покрытий.

+ Ворсовые покрытия с высоким «плюшевым» ворсом в основном предназначены для спален. Высота ворса более 5 мм. Эти покрытия требуют особо тщательного ухода, они сравнительно легко пачкаются, на них более заметны следы от ножек мебели.

+ Ворсовые покрытия с коротким и средним ворсом (2–5 мм) укладывают в детских комнатах, гостиных. Они легко чистятся, и на них практически нет следов от ножек мебели.

+ Петлевые ковровые покрытия обладают более жестким основанием, они износостойкие и рекомендуются в основном для коридоров, общественных и офисных помещений.

Более высокой износостойкостью отличается так называемый иглопробивной ковролин. Применяется он в помещениях с очень высокой интенсивностью использования.

Фирма «Дюпон» разрабатывает волокна для ковровых покрытий марки антрон.

Ковры антрон идеально пригодны и для строгих солидных офисов, и для офисов попроще, для изысканных пятизвездочных гостиниц и ресторанов, для частных апартаментов и для жилых квартир. Следует отметить преимущества этих ковровых покрытий по сравнению с другими. Они более привлекательны по внешнему виду, создают в помещении обстановку уюта и комфорта. У них лучше шумо- и теплоизоляционные качества. Они удобнее в эксплуатации, настилке и замене. Наконец, они дешевле, чем, скажем, паркет.

Более высокие потребительские качества ковров антрон предопределяются тем, что они изготавливаются из новой модификации суперпрочного волокна, созданного на основе знаменитого полиамида — найлона-66.

У ковров антрон петлевой, разрезной и комбинированный ворс с различной, в том числе и 6-слойной подложкой, армированной материалами двух типов: полимерным, снимающим статическое электричество, и поливинилхлоридным, позволяющим уничтожать бактерии и неприятные запахи.

Антрон весьма устойчив к износу (служит дольше, чем паркет), экологически чист и пожаробезопасен.

Ковровые покрытия на основе антрона дороже пропиленовых. Но они экономичнее в конечном счете.

«Дюпон» разработала метод высококачественной защиты покрытия антрон от всевозможных загрязнений по технологии стейн-мастер. Используется при этом его защита и тефлоном. Ковер антрон легко чистить, пылесосить и мыть; и эти процедуры не наносят вреда ни его внешнему виду, ни структурному.

Антрон позволяет эффективно реализовать идею ковровых покрытий из отдельных плиток, что открывает практически безграничные возможности для творческих вариаций архитекторов и дизайнеров. Ковровые плитки — модули фирмы «Интерфейс», использующей для их изготовления волокно антрон фирмы «Дюпон», позволяют создавать удивительные по оригинальности и красоте орнаменты и рисунки, эстетично чередовать и гармонизировать плитки, различные по текстуре. Для этого разработаны ковровые плитки 120 видов текстуры и 2500 видов цветовой гаммы (с рисунком и одноцветных).

Тканые ковры изготавливаются вручную или на специальном станке. Изделия эти довольно дорогие и подходят для любого помещения.

В последние годы предлагаются также экзотические материалы покрытия пола, например, из плетеных натуральных нитей — сизаля. Его укладывают как ковролин. Сизаль прочен и относительно недорог. Как и другие натуральные материалы, он экологичен, полы из него не накапливают статического электричества.

Уход за покрытиями из плетеных натуральных материалов несложен. Их желательно пылесосить ежедневно, а примерно раз в полгода чистить сухим шампунем, сухой пеной или порошком. Нельзя применять моющий пылесос. [1, 102, 105, 109]

6.7.3. Специальные профессиональные напольные покрытия.

Английская фирма «ALTPO» производит антискользящие (безопасные) покрытия, которые используются при покрытии полов производственных помещений, торговых и спортивных комплексов, учебных заведений и других общественных зданий, а также на транспорте, в вагонах метро и железнодорожных вагонах, на судах…

Нескользкие, влагоустойчивые, долговечные полы приобрели заслуженную популярность во всем мире.

Использование безопасных покрытий во внутренних помещениях спортивных сооружений обусловлено тем, что для людей, активно занимающихся физическими упражнениями, риск поскользнуться и травмироваться на таком полу минимален. Безопасные покрытия устойчивы к агрессивным дезинфицирующим и моющим средствам, а также обладают хорошими свойствами шумо-поглощения.

Преимущества продукции «ALTPO» при ее использовании для покрытия полов в общественном транспорте состоят в долговечности и в том, что при резких толчках или остановках человек не скользит и более устойчив на таком полу, поэтому меньше риск получить травму.

Материал практически не дает усадки, имеет соответствующую цветовую гамму, обработан специальным составом, поэтому поверхность более гладкая и ее проще содержать в чистоте, но при этом она сохраняет все свои антискользящие свойства. Стандартные автолины на транспорте служат в пределах полугода. А на покрытие ALTPO, например, укладываемое в автобусах «Скания», производители дают гарантию на весь срок службы автобуса — 20 лет.

Мягкие антискользящие покрытия применяются на вокзалах в местах основного скопления и прохода людей.

Такой безопасный пол сохраняет свои эксплуатационные характеристики от 7—12 до 20 лет. При этом покрытие по своим противоскользящим свойствам не уступает известным материалам. Срок истирания поверхности 0,1 мм в год при условии интенсивного воздействия. Если материал пропитать специальным составом на глубину 1 мм, то срок службы только пропитанного слоя 10 лет. А если взять материал толщиной 2,5 мм, то по нему можно непрерывно ходить 25 лет.

Безопасные полы очень износостойкие. Их можно использовать в холлах торговых комплексов, где проходимость составляет несколько тысяч человек в день, и даже в таких условиях покрытия будут служить не менее 7 лет. Для выставочных помещений, дорогих бутиков есть специально разработанная новая продукция — IMPRINT (Импринт). Покрытие легко убирается, долго служит, позволяет выполнить на полу любые рисунки, логотипы фирмы.

Технология укладки для всех материалов разнообразна: по ровному бетону, по выравнивающим смесям, по фанере и даже по старому покрытию. [110]

6.7.4. Грязезащитные системы.

Существует огромное количество резиновых, ПВХ, пластиковых, комбинированных, модульных и рулонных, крупно- и мелкоячеистых защитных покрытий, специальных алюминиевых решеток и конструкций. Грязезащитные покрытия различаются по внешнему виду, материалу, конструкции и, в конечном счете, цене. При этом их эффективность приблизительно равна, но покрытия, устанавливаемые в гипермаркете, не подходят для входной группы ресторана, банка, бутика или бизнес-центра. Размер ячейки, материал и конструкция покрытий подбираются индивидуально для каждого объекта.

На сегодняшний день широко распространены два типа грязезащитных покрытий: сотовое (похожее на соты пчел) и ворсовое. Первое сделано из высокопрочного пластика, оно набирается из отдельных модулей и размер его может быть любым. При частичном износе покрытия не требуется полностью заменять его, стоит всего лишь заменить износившийся модуль. Его назначением является сбор крупной грязи и снега.

Ворсовые грязезащитные покрытия отличаются от уже устаревших ковриков для прихожих тем, что в отличие от них они имеют резиновую подложку, которая не позволяет ни песку, ни влаге проходить через них, специальная структура ворса очень хорошо очищает подошву посетителя и при этом не имеет свойства скатываться и выцветать.

Оптимальным вариантом защиты помещения от грязи выступает комбинированное использование сотового и ворсового покрытий. Сначала человек, входящий в помещение, проходит по сотовому покрытию, освобождая подошву от крупной грязи и снега, затем, проходя по ворсовому покрытию, происходит полная просушка и очистка подошвы.

Основные задачи, которые ставятся перед грязезащитными покрытиями, следующие:

+ предохранить пол от преждевременного износа;

+ предотвратить травматизм на мокрых и скользких поверхностях;

+ максимально очистить грязь с подошв обуви;

+ придать входу яркий нарядный вид.

Сейчас профессиональный подход к очистке обуви от уличной грязи, пыли и влаги является важным требованием европейских стандартов при проектировании, строительстве и ремонте любых помещений, тем более ориентированных на прием большого потока посетителей.

Профессионально и правильно построенная система грязезащиты позволяет не только изящно дополнить архитектурный дизайн здания, но и значительно сэкономить на уборке помещения, сделать его чище и респектабельнее.

Сегодня проблема защиты внутренних помещений от вносимой на обуви грязи приобрела особую актуальность, т. к. дорогостоящие напольные покрытия проще защитить от повреждений, чем отремонтировать. Грязь, влажная или сухая, представляет собой абразив, который при прохождении людей активно разрушает любые виды половых покрытий.

Система грязезащиты имеет несколько ступеней.

+ Первая ступень. Покрытия крупной и средней ячеистой структуры из ПВХ и резины, алюминиевые комбинированные или стальные оцинкованные решетки.

Перечисленные покрытия располагаются на улице, непосредственно перед входом в помещение.

Функции первой ступени: сбор крупнофракционной грязи с подошв обуви (комья песка и глины, снега, слякоти и т. п.), по возможности, грязе- и водоотвод за пределы эксплуатируемой зоны.

Благодаря совершенной конструкции грязезадерживающих покрытий слякоть и песок не скапливаются на ковре, а проходят сквозь его решетку на поверхность пола или в обустроенный приямок. Чтобы убрать скопившуюся грязь, достаточно просто свернуть ковер в рулон, а поверхность подмести или помыть. Покрытие может укладываться как на ровную поверхность, так и в приямок и способно собирать до 12–18 кг грязи на 1 м2 (в зависимости от вида покрытия). Ячеистые покрытия выполнены из литого ПВХ с нитрил-резиной, обладают высокой механической прочностью. Они изготавливаются любых размеров, цветов и конфигураций. Простота конструкции и легкость монтажа позволяют произвести замену поврежденных модулей прямо на месте.

+ Вторая ступень. Виниловое ячеистое покрытие, алюминиевая решетка со вставками резины, ворса или щетки, петельчатое ворсовое покрытие.

Оно вычищает из протектора обуви мелкие фракции песка и грязи. Эластичные структуры покрытий действуют как щетки: счищают с обуви грязь и не позволяют ей проникать внутрь здания. Ворсовые высокопетельчатые покрытия на виниловой основе являются своеобразной альтернативой коврам-решеткам. Они прекрасно удаляют грязь с обуви, имеют высокую степень износостойкости, легко чистятся и весьма долговечны. Как и ковры-решетки, петельчатые покрытия могут укладываться на ровной поверхности и в приямок.

Функции второй ступени: собирание остаточной грязи с подошв обуви, очистка протекторов.

+ Третья ступень. Ковер с мягким ворсом различной структуры на виниловой или резиновой основе с пыле- и влагопоглощающими свойствами.

Он собирает оставшуюся грязь и впитывает остаточную влагу с обуви, а также защищает основной материал пола от преждевременного износа, придает помещению представительный вид и улучшает его интерьер. Такой ковер, в зависимости от его длины, позволяет очистить подошву обуви до 60–90 %. Покрытие снимет остаточную грязь после 5–6 шагов по нему. «Придверный» ковер нужно подбирать с учетом посещаемости помещения.

Благодаря широкой цветовой гамме ковры, помимо своего прямого назначения, прекрасно дополнят и украсят интерьер помещения.

Функции третьей ступени: окончательное собирание и впитывание влаги.

+ Четвертая ступень. Ворсовые влаговпитывающие, антискользящие ковры-дорожки на ПВХ основе, укладываемые в холлах по направлению основного людского потока, на ступенях и лестничных площадках, в лифтовых холлах и кабинах.

Основным показателем эффективности сбора грязи является глубина прохождения или протяженность грязезащитных систем. Существует простое правило: чем больше шагов посетитель сделает по входной системе, тем чище будет подошва его обуви.

Ширина грязезащитных покрытий должна быть такой, чтобы невозможно было проникнуть в помещение, минуя систему, т. е. фактически равной ширине дверного проема (примерно 90 см).

Другим важным фактором, определяющим эффективность систем грязезащиты, является поглощающая способность покрытия. Она указывает максимальное количество грязи, которую в состоянии в себя вобрать покрытие, сохраняя при этом сухую поверхность. Данная характеристика больше подходит для текстильных материалов (в среднем 3–4 л/м2 для влаги и влажной грязи и 4–5 кг/м2 для песка). Для модульных покрытий имеется своя классификация поглощающей способности — толщина, т. е. чем толще покрытие, тем больше грязи оно может в себя собрать.

Для эффективности систем грязезащиты немаловажное значение имеет и своевременная чистка покрытий.

Правильно подобранная система очистки обуви останавливает до 90 % уличной грязи, снижает количество пыли в воздухе, увеличивает срок службы и сохраняет привлекательный внешний вид напольных покрытий, исключает риск поскользнуться, снижает расходы на уборку, создает эффект звукопоглощения. [111]

6.8. Покрытия полов из керамической плитки.

Керамическая плитка для пола (используется также термин «метлахская» от названия немецкого города Mettlach) имеет плотный керамический черепок с закрытой пористостью. По свойствам керамическая плитка близка к каменным плиткам из твердых горных пород. Плитки могут быть окрашены в массе или иметь декоративный слой на лицевой поверхности. Поверхность может быть гладкая или фактурная.

В силу своих теплофизических свойств керамическая плитка образует «холодный пол» и является традиционным материалом для покрытий полов в странах с теплым климатом. В странах с умеренным климатом (в том числе в России) керамическая плитка применяется в помещениях с влажным режимом эксплуатации (санитарно-технические узлы), с повышенными гигиеническими требованиями (больницы) и стойкостью к химической агрессии (лаборатории).

Керамическая плитка применяется при отделке террас и лоджий. На площадях, где разместится пищевое, перерабатывающее, химическое, фармацевтическое производство, лучшим вариантом покрытия будет кислоупорная плитка из керамического гранита. Такой пол прослужит не менее 25–30 лет и при этом будет соответствовать строгим санитарным нормам.

Достоинства материала: устойчивость к глубокому абразивному износу, агрессивным химическим средам, способность нести большие механические нагрузки и препятствовать скольжению. Кислоупорная плитка выпускается толщиной от 12 до 20 мм.

Положительные качества пола из керамической плитки — простота ухода (мытье, дезинфекция), высокая декоративность, экологическая чистота, абсолютная пожаробезопасность, износостойкость и долговечность. К недостаткам можно отнести трудоемкость укладки. Высокое теплоусвоение плитки компенсируется в современном строительстве устройством полов с подогревом.

Очень большая интенсивность эксплуатации полов из плитки может привести к их разрушению (износу, выкрашиванию). В этом случае целесообразны полы из каменных плит.

Синтетический мох в швах кафельного пола создает атмосферу комфорта и уюта в помещении.

Декоративные вставки Традиция имитируют мох, прорастающий сквозь швы между плитками пола или стен. Вставки мха можно разместить как во все швы, так и в отдельные участки.

Вставки изготовлены из стойкого невыцветающего химического волокна, не имеют запаха и практически не мешают при уборке помещения. Уход за таким покрытием осуществляют так же, как уход за ковром. Как и ковер, полоски мха нельзя чистить хлорсодержащими отбеливателями; накопившуюся пыль легко убрать пылесосом или влажным веником. Однако, в отличие от синтетического ковра, на полосках мха не накапливается статическое электричество, т. к. площадь намного меньше площади сплошного покрытия.

Для декорирования пола мхом Традиция сначала вычищают швы между плитками. Это делают вскоре после их укладки, когда плиточный клей затвердеет настолько, что на плитку можно наступать, но из швов клей еще можно удалить. В качестве инструмента для удаления плиточного клея можно использовать отвертку или шлифовальную машину «болгарка» с круглой пластиковой щеткой. После высыхания плиточного клея в очищенные швы при помощи медицинского шприца без иглы наливают жидкий полимерный клей типа БФ-2, БФ-6, клей 88 luxe. Шприц следует использовать наибольшего объема, не менее 10 см3. Шов необходимо заполнять не полностью, оставляя приблизительно 3 мм до верхнего края кафельной плитки. Пока клей не растекся вдоль всего шва, нужно аккуратно погрузить вставку Традиция в верхнюю часть шва на 4–5 мм. Волокна вставки начнут впитывать клей. Если погрузить вставку сразу в шов на всю его глубину, излишки клея выдавятся на верхнюю поверхность плитки, и их придется удалять.

Через 10–20 секунд основание вставки мха маленькой отверткой или шилом следует утопить в шов на всю его глубину. Чтобы клей высох, нужно не менее 24 часов. После этого ручной металлической щеткой следует придать пушистость волокнам мха (очень хороша для этой цели щетка для причесывания домашних животных).

Также можно разместить вставки мха Традиция в готовом кафельном полу или в стене. Машиной для нарезки швов нужно удалить плиточный клей между плитками, после чего вклеить новый отделочный материал. [1, 112–114]

6.9. Покрытия полов из натурального камня.

Природный камень используется в интерьерах не одну тысячу лет, обладая, по сравнению с другими материалами, такими преимуществами, как уникальность, оригинальность, широкая цветовая гамма, разнообразие фактур, длительный срок эксплуатации.

Различные породы камня (гранит, мрамор, лабрадорит, известняк, сланец и др.) находят широкое применение, прежде всего, при устройстве полов.

Выбор вида горной породы для покрытия пола зависит от эксплуатационных нагрузок на пол. Так, для полов в залах и переходах метро, где интенсивность движения очень велика, предпочтительны твердые породы (гранит, габбро). Применение в таких помещениях мрамора приводит к быстрому износу пола. Нельзя настилать полы из пород разной твердости, т. к. это приводит к неравномерному износу и нарушению ровности пола.

Существует несколько способов укладки полов.

+ Полы могут быть выполнены из стандартных модульных плиток, имеющих обычно размеры 305^305 мм и толщину 10–15 мм. Такая облицовка с использованием одного вида камня обладает рядом преимуществ: минимальной стоимостью и короткими сроками производства работ.

При устройстве полов можно использовать также стандартную модульную плитку различного цвета. При этом на базе нескольких стандартных элементов можно получить огромное количество узоров, а сочетание 2–3 материалов вносит заметное оживление в интерьер.

+ При облицовке можно использовать несколько видов природного камня. Создаются композиции из различных геометрических фигур, имеющих линейные очертания. В этих случаях часто требуется большее (иногда в 2 раза) количество материала, что соответственно приводит к удорожанию работ.

+ Использование нестандартных плит с криволинейными поверхностями, позволяющих набрать сложный рисунок. При таком способе облицовки используются крупные, но достаточно технологичные детали, а современные способы обработки камня, точная распиловка и подгонка дают возможность получить любые, даже самые замысловатые формы. Сочетание же разных пород создает красочные визуальные решения.

+ Работы по изготовлению мозаичных полов очень сложны. Такие эксклюзивные работы — настоящие произведения искусства: сочетание размеров, форм, цветов, поверхностной отделки и вставных элементов придают им высокий декоративный и эстетический эффект.

Для повышения коэффициента использования ценных горных пород из отходов камнеобработки с помощью минеральных и полимерных вяжущих изготавливают плиты и блоки. После распиловки и шлифовки они применяются так же, как и плиты из цельного камня. Для обеспечения высокой долговечности таких плит необходимо, чтобы износостойкость связующего и природного камня были максимально близки.

Камнем облицовывают холлы и кухни, бассейны и ванные комнаты, магазины, офисы и многие другие объекты. Особенно популярны для этого мрамор и гранит.

Чтобы надолго сохранить декоративные свойства натурального камня (особенно светлых тонов) и избежать возможных проблем (изменение цвета, появление пятен и потеков, шелушение и т. п.), нужно правильно выбрать материал для укладки облицовки.

В зависимости от вида камней, типа основания и условий эксплуатации могут использоваться одно- или двухкомпонентные составы. Если облицовка будет эксплуатироваться в условиях повышенной влажности или перепадов температур, лучше применять двухкомпонентные клеи с высокой эластичностью и морозостойкостью.

Выбор клеев для чувствительных к влаге видов камней (мрамор, агломераты) основан, прежде всего, на необходимости сохранить первоначальный цвет, поэтому составы для таких материалов должны быть идеально белыми и схватываться не более, чем 15 минут, чтобы влага из клеевого состава не успела воздействовать на цвет и геометрические размеры камня. Фирма «MAPEI» предлагает однокомпонентный деформативный клей сверхбыстрого схватывания KERAQUICK (C2FT) и двухкомпонентные эластичные быстросхватывающиеся клеи GRANIRAPID (C2F/S1) и ELASTORAPID (C2FTE/S2).

При укладке натурального камня и агломератов, нечувствительных к влаге, можно использовать однокомпонентные эластичные клеи, каждый из которых обладает специальными характеристиками для различных оснований и условий укладки: Adesilex P9 (белый или серый, в зависимости от цвета камня) с увеличенным открытым временем (30 мин.) — позволяет укладывать и корректировать крупные форматы плитки при высокой плюсовой температуре; KERAFLEX (C2TE) с повышенной адгезией и стойкостью к воздействию внешних факторов, а также KERAFLEX MAXI (C2TE/S1), который можно наносить толщиной 3—15 мм.

В качестве двухкомпонентного клея для нечувствительных видов натуральных камней и агломератов подойдет KERABOND (белого или серого цвета) + латексная добавка ISOLASTIC.

Все клеи производства «MAPEI» выдерживают механические нагрузки, возникающие при полировке натурального камня (массу полировальной машины, воздействие инструмента и т. п.).

Заделку швов производят однокомпонентным эластичным быстросхватывающимся составом ULTRA-COLOR PLUS (CG2), предназначенным для швов шириной 2—20 мм, обладающим гидрофобным эффектом Dropeffect® и антигрибковым барьером Bioblock® (26 цветов), или KERAPOXY (RG) (эпоксидный двухкомпонентный кислотостойкий шовный заполнитель; 26 цветов) — для сложных условий эксплуатации.

Заделку швов можно начинать только после полного затвердения состава, на который уложены плиты, во избежание образования на облицовке (особенно на мраморе) пятен и разводов.

Если плитки или плиты большого формата укладываются непосредственно на связующий раствор на цементной основе, то перед шлифовкой и полировкой пола необходима выдержка в течение трех недель до полного набора прочности раствора.

В случае использования специальных клеев или мастик работы по укладке пола из натурального камня упрощаются, т. к. время набора прочности таких составов существенно меньше.

Для шлифовки и полировки полов используются специальные машины — «мотоциклы».

Для обработки полов из гранита должны использоваться тяжелые машины (весом более 250 кг), для обработки мрамора применяются более легкие установки.

Перед началом работ по шлифовке и полировке полов со всей поверхности удаляют строительный мусор.

Обработку всегда начинают алмазным инструментом с зернистостью 60 меш по стандарту FEPA (315/400 по ГОСТ 3647-80). Эта операция занимает обычно много времени из-за неровности плит и перепадов между ними, однако является очень важной, т. к. в значительной степени определяет конечный результат.

Во время обработки машину медленно перемещают вперед-назад, захватывая площадь примерно 1,5 м2. Необходимо следить, чтобы воды поступало достаточно и алмазный инструмент не был забит пульпой. При помощи резинового скребка обработанное место периодически очищают и проверяют качество обработки — не должно быть ступенек между плитами. Постепенно «шагами» по 1,5 м2 обрабатывают всю площадь.

Затем, с помощью резиновых скребков удаляют пульпу и тщательно моют пол. После того как пол высохнет, проверяют качество обработки — на всей поверхности должны быть видны равномерные следы от инструмента.

Последующую обработку можно вести как с применением алмазного, так и абразивного инструмента. Шлифовку обычно проводят инструментом с зернистостью в следующей последовательности 120→220→400→600→800 меш (125→М63→М20→М10→М7). При этом необходимо обращать внимание на то, что каждый последующий переход должен удалять следы предыдущего. В противном случае при окончательной полировке может выявиться брак, исправить который будет достаточно сложно.

Следует отметить, что при использовании алмазного и абразивного инструмента различных изготовителей количество переходов и зернистость инструмента может отличаться от указанной ранее.

Полировку пола производят инструментом с зернистостью 1800–3500 меш (МЗ — МО0).

Для высококачественной полировки полов на заключительной стадии обработку ведут с применением жидкого химического воска, что позволяет одновременно создавать защитное влагостойкое покрытие пола. В некоторых случаях окончательную полировку полов из твердых пород камня ведут с применением свободного порошка окиси хрома.

После того как пол отполирован, его тщательно моют водой. До начала эксплуатации готового пола необходима выдержка не менее суток.

Для выравнивания, шлифовки и полировки бетонных, мраморных, гранитных и мозаичных полов ООО «Экспериментальный завод» (г. Реж Свердловской области) выпускает установку NF-61.00 «Лань» (рис. 6.10, табл. 6.3).

Большое количество воды, содержащейся во вместительном баке, и прочная планшайба, удерживающая абразивные сегменты, увеличивают вес установки, что делает ее более стабильной и высокопроизводительной. Горизонтальное положение легко поддерживается во время выполнения работы посредством ручного маховика и уровня. [1, 115–117]

В последнее время обустройство полов производится плиткой из каменного литья.

Каменное литье — это изделия из искусственного камня, по своему составу и свойствам близкого к природным горным породам типа базальта, диабаза, гранита. Сырьевая база камнелитейного производства — добываемый в карьерах природный камень и шлаковые отходы различных производств.

Плитки из каменного литья высоко эффективны для обустройства полов производственных цехов, сельскохозяйственных объектов и складских помещений, где требуются высокая прочность, водонепроницаемость, морозостойкость, стойкость к абразивному, химическому, термическому, биологическому, радиационному, атмосферному и другим агрессивным воздействиям среды.

Срок службы в 5—10 раз больше, чем у изделий из традиционных материалов.

Производится прямоугольная плитка с размерами сторон 120–300 мм и толщиной 20–60 мм, а также фигурная плитка с учетом требований заказчика.

Экономический эффект применения плитки из каменного литья обеспечивается за счет большой длительности эксплуатации, уменьшения количества плановых и аварийных ремонтов. [118]

Глава 7. Напольные покрытия для спортивных сооружений.

При выборе напольного покрытия нужно учитывать, где будет располагаться площадка — на улице или в помещении. Для закрытых помещений применяются линолеум, ПВХ, ворсовые, каучуковые, деревянные и ламинированные покрытия.

Конкретный выбор напольного покрытия необходимо делать в зависимости от предполагаемого профиля спортивного зала или площадки, от вида спорта, которым будут заниматься на полу.

Главное требование к спортивному полу — чтобы он был однородным, не проваливался, выдерживал большие нагрузки. Если вид спорта связан с мячом, учитывается отскок мяча от пола, определенный коэффициент скольжения. Спортивные полы сертифицируются на соответствие стандартам по характеристикам прочности, ударопоглощения, упругости, трения, травмобезопасности и пр.

По типу материала покрытия разделяют на синтетические и натуральные, а по принципу укладки — на наливные, рулонные и плиты. В свою очередь, по составу рулонные покрытия делятся на полихлорвиниловые, резиновые и из натурального линолеума.

Резиновое покрытие — упругое, нескользкое и чрезвычайно износостойкое — часто используется при создании полов для профессионального спорта.

Последним новшеством являются двухслойные резиновые покрытия — в них подложка совмещена с рабочей поверхностью. Это ускоряет и удешевляет процесс укладки. При этом резиновые покрытия дороже и имеют, в сравнении с ПВХ, больший коэффициент температурного расширения.

ПВХ-покрытия в основном применяются в фитнес-центрах, школьных и спортивных залах, которые используются как универсальные. Разработаны специальные ПВХ-покрытия для теннисных школ, клубов и частных залов, для различных видов профессионального и любительского спорта.

ПВХ-покрытия быстро укладываются и легко ремонтируются. Основной недостаток — со временем ПВХ-покрытия локально теряют упругость, и площадка становится неоднородной. При попадании влаги этот материал становится скользким. Кроме того, он менее долговечен, чем, например, резиновые системы. ПВХ-покрытия в среднем служат от 3 до 5 лет, тогда как резиновые — от 10 до 15 лет.

Монолитные или наливные спортивные покрытия, выполненные на основе акриловых и полиуретановых связующих, — один из современных способов создания спортивных полов. Они находят применение на игровых площадках для баскетбола, волейбола, гандбола, тенниса, могут применяться как внутри, так и снаружи помещений.

К недостаткам монолитных покрытий спортивного назначения относится зависимость их эксплуатационных свойств и долговечности от качества основания, сложная технология укладки, пористость и ремонтонепригодность.

Наливные резиновые полы — самое дорогое и сложное в монтаже покрытие. Они могут применяться как в закрытых помещениях, так и на улице. Это в основном беговые дорожки, стадионы для легкой атлетики.

Основной минус использования покрытия в том, что оно абсолютно нерементопригодно. В случае появления дефектов его приходится полностью демонтировать и укладывать новое.

Деревянное покрытие является наиболее экологичным и качественным материалом. Высокое ударопоглощение в сочетании с хорошими характеристиками трения снижает риск получения травм на площадке и повышает комфортность при использовании этих полов для гимнастики, аэробики и классических танцев. Системы могут быть установлены на неровную бетонную поверхность. В России очень часто используется школьный брус или паркет из бука или клена. Однако деревянные полы требуют тщательного ухода и соблюдения микроклимата. И материал, и работа по укладке паркета дороги, зато и срок службы у деревянного покрытия продолжительней — не менее 20 лет.

В российских фитнес- и спортивных центрах наиболее часто в качестве напольных покрытий применяются ламинат и линолеум. Популярность они завоевали в первую очередь невысокой ценой, легкостью в укладке и уходе.

Ламинат — наиболее дешевое покрытие. Он общедоступен, легко монтируется. Ламинат 32-го класса прочности обладает высокой устойчивостью к истираемости. В сочетании с упругой подложкой он имеет отличные для непрофессиональных покрытий характеристики.

Линолеум отличает высокая долговечность, но низкие гравихарактеристики — для занятий спортом он слишком жесткий. Имеются специальные линолеумы новых поколений, так называемые натуральные. В основном они используются как составная часть системы, состоящей из двух функциональных слоев — линолеума и эластичного слоя — и предназначены для игр в баскетбол, волейбол, гандбол, теннис, футбол и пр.

Спортивные сооружения по пожарной безопасности попадают в классы Ф2 и ФЗ. В таких помещениях не допускается укладка материалов с более высокой пожарной опасностью, чем ГЗ, РПЗ, ДЗ, ТЗ, ВЗ, а в холлах, лестницах, коридорах и пр. — Г2, РП2, Д2, Т2, В2 [40]

7.1. Спортивные наливные покрытия на основе материала ФИЗПОЛ-2000.

Для устройства спортивных наливных покрытий используются материалы на основе полиуретанового связующего и резинового наполнителя. Они предназначены как для открытых площадок, так и для закрытых помещений. Такие покрытия обладают рядом преимуществ: травмобезопасность, эластичность, прочность, высокая устойчивость к перепадам температур, гигиеничность, звуко- и шумоизоляция, бесшовность, долговечность и экономичность.

ФИЗПОЛ-2000 (Россия) в зависимости от модификаций используется для спортивных сооружений, предназначенных для проведения международных соревнований по легкой атлетике, для соревнований и тренировок по теннису, мини-футболу, баскетболу, волейболу на открытых или закрытых площадках. Это изготавливаемое непосредственно на строительной площадке двухслойное (или трехслойное), монолитное водонепроницаемое покрытие для любых погодных условий. Базовый слой состоит из полиуретановой мастики, смешанной с черной резиновой крошкой. Верхний слой из полиуретановой мастики с нанесением противоскользящего цветного (красный, зеленый, синий) гранулята ЕПД (диаметр гранулята варьируется в зависимости от назначения сооружения). Верхний слой покрытий на площадках закрытых помещений состоит из цветной полиуретановой мастики, поверхность гладкая. ФИЗПОЛ-2000 обеспечивает эластичную поверхность, выдерживающую максимальные нагрузки, с малым процентом истирания.

Покрытие ФИЗПОЛ-2000 использовалось для устройства беговых дорожек различной протяженности для школьного стадиона г. Югорск, спортивного комплекса «Олимп» г. Белоярск, стадиона «Спартак» г. Щелково Московской обл.

При использовании наливных полов в качестве покрытий чаш для бассейнов можно вводить в их покрытия декоративные элементы: картины морского дна выглядят достоверно и не боятся чистки любыми химическими препаратами. [63, 88]

7.2. Резиновые напольные покрытия.

Резиновые напольные покрытия применяются сегодня на спортивных площадках, в спортзалах, при въезде в гараж, в магазинах.

Резиновые напольные покрытия обладают способностью выдерживать большие нагрузки и перепад температур от -40 до +40 °C.

Напольные покрытия на основе резины могут быть изготовлены как непосредственно из цельной резины, так и из резиновой крошки. Первый тип широкого признания не получил в силу своей дороговизны. Покрытия, изготовленные из резиновой крошки, значительно дешевле.

Резиновая крошка получается в результате переработки автомобильных покрышек, что само по себе довольно экономично. Изготовленные таким способом покрытия делятся на те, которые пропускают влагу и воздух (они предназначены специально для укладки на улице), и на водонепроницаемые, созданные для применения в помещениях. Они также могут использоваться в местах, где из-за наличия воды или грязи высока вероятность подскальзывания: при входах в магазины, на крылечках, ступенях и лестницах.

Такие резиновые покрытия не пропускают воду и имеют широкий спектр применения. Водонепроницаемые свойства этих покрытий обеспечивает наличие сплошной без разрывов полиуретановой пленки, через которую не проходит попавшая на поверхность жидкость.

Технология укладки покрытий из резиновой крошки схожа с методом устройства наливных полов, что обеспечивает бесшовность и монолитность.

Укладку покрытия на подготовленное основание (утрамбованная земля, бетон, асфальт, металл или деревянные полы) выполняет специальная укладочная машина. Уложенная смесь полимеризируется в течение суток. В этом заключается один из главных плюсов такого покрытия — можно залить площадь любой формы, не сталкиваясь с проблемой сварки и швов, отличающихся по цвету.

Убирать такие полы можно, как и обычные полы, сухим или влажным способом. В уходе за резиновыми покрытиями используются обычные бытовые чистящие средства и моющий пылесос, для больших помещений возможна уборка с применением струи воды под давлением, направленной из шланга. [43]

7.3. Покрытия на основе смеси Теннисист™

Для покрытия теннисных кортов выпускается смесь Теннисист™. Ее основными компонентами являются кирпичная крошка, не имеющая острых твердых частиц, известь и голубая кембрийская глина — одна из лучших в Европе, добываемая на Чекаловском месторождении.

Теннисист™ обеспечивает медленный отскок мяча от покрытия, создает комфортные условия для активно двигающегося теннисиста (не страдают суставы, позвоночник). Так как в смеси Теннисист™ присутствует кирпичная крошка, это позволяет спортсменам легко применять прием «проскальзывания обуви», чтобы «подъезжать» к отскочившему мячу.

Даже в дождливую погоду Теннисист™ сохраняет все свои качества благодаря высокой гигроскопичности, достигаемой за счет дренирующего слоя. [89]

7.4. Синтетическое покрытие на основе пропиленовых нитей.

ПОЛИТАН МЕГАТУРФ марок П ППМ 14-2, ПФ ППМ 14-8, ПАМ 13-2 (Германия) — спортивное синтетическое покрытие для футбола, хоккея и многоцелевых спортивных площадок. Скрученная пропиленовая нить обеспечивает ровный, нейтральный отскок мяча, а также в некоторой степени впитывает воду, так что после полива искусственной травы не возникает опасности появления ожогов у спортсменов. Хорошие спортивно-функциональные качества покрытие сохраняет даже при низких температурах, износоустойчиво, имеет неограниченный срок использования.

МЕГАТУРФ (П ППМ 14-2 и ПАМ 13-2) укладывается, в основном, на эластичный несущий слой, состоящий из высококачественного черного гуммигранулятора, связанного полиуретаном, и укладывается специальной машиной.

МЕГАТУРФ ПФ (ППИ 14-8) укладывается, в основном, на асфальте. Материал ворса — полипропилен, высота ворса около 14 мм, цвет — натуральный зеленый. Покрытие апробировано Международной федерацией по хоккею на траве.

ТЕРРАГРИН марок ПП-28, ПП-25 (Германия) — наполняемая песком искусственная трава для футбола, хоккея и многофункциональных спортивных площадок. Состоит из ворсового покрытия высотой 28 или 25 мм, изготовленного из полипропиленовых волокон и наполняемого неподдающимся износу кварцевым песком, образует устойчивую основу, позволяющую контролировать скольжение и повороты. Спортивное покрытие гарантирует минимальные расходы на уход, отличается долговечностью и идеально комбинируется со всеми требованиями, предъявляемыми профессионалами. Искусственная трава прокладывается на связанной основе наподобие асфальта или бетона.

ТЕРРАГРИН ПП 20Т рекомендуется специально для устройства теннисных кортов, с ворсовым покрытием 20 мм. [88]

Искусственная трава может быть выполнена из высококачественных резиновых покрытий.

7.5. Синтетическое покрытие на основе МОБИЛЬФЛЕКС.

МОБИЛЬФЛЕКС (Германия) — съемное синтетическое покрытие для теннисных залов. Отличается высокой износоустойчивостью и возможностью многократной укладки без фиксации клеем. Спортивно-функциональные качества покрытия обеспечивают ровный отскок мяча и уверенное передвижение спортсменов. Покрытие применялось на международных соревнованиях, таких как Кубок Дэвиса.

К покрытиям для теннисных залов относятся и такие материалы производства Германии, как ПОЛИТАН ГИМ, ГРАНФЛОР, ВЕЛЬФЛОР. [88]

7.6. Покрытие на основе системы материалов Schonox.

Для устройства и реконструкции футбольных полей, теннисных кортов и различных спортивных площадок компания «Акзо Нобель» разработала систему материалов Schonox. В разд. 2.2.3 была приведена технология подготовки основания под покрытия пола спортивных площадок и его наклейки. [13]

7.7. Покрытия Taraflex.

Покрытия Taraflex французского концерна «Gerflor» с 1976 года служат для проведения всех без исключения Олимпийских игр. Материалы покрытия сочетают в себе мягкость песка и жесткость бетона.

Верхний слой — это прессованный под высоким давлением 2-мм ПВХ, формирующий показатель энергоотдачи, непосредственно влияющий на результативность спортсмена. Затем следует сетка из стекловолокна, предохраняющая материал от растяжения. Нижний вспененный слой создает эффект амортизации, что обеспечивает спортсменам травмобезопасность — одно из первейших требований, предъявляемое к напольным покрытиям как в мире профессионального спорта, так и в среде новичков и любителей.

Материалы пропитаны антигрибковыми и антисептическими составами, также исключена возможность термальных повреждений кожи. Ухаживать за покрытиями просто: достаточно влажной уборки. [90]

Глава 8. Покрытия полов животноводческих помещений.

Одним из важнейших элементов животноводческого помещения является конструкция пола в местах отдыха животных. Только с полом происходит непосредственный контакт у животного. Теплопотери через пол могут достигать 41,9 Дж на 1 м2 с поверхности животного в час, а при продолжительности контакта с полом в течение 12 ч потери тепла животного соответствуют калорийности 2–3 л молока. Для восполнения этих потерь животным приходится расходовать большее количество энергии, что приводит к увеличению расхода кормов и, следовательно, себестоимости продуктов животноводства.

Полы животноводческих помещений находятся в условиях постоянного воздействия воды, что определяет повышенное внимание к вопросу водопоглощения, водостойкости и водопроницаемости материалов полов.

От влажности пола зависят теплофизические характеристики. Например, влажность покрытий полов, находящихся в эксплуатации, может быть для бетона 6-10 %, кирпича 10–20 %, древесины 20–55 %. Кроме того, в водопроницаемых полах могут сохраняться и размножаться возбудители многих опасных заболеваний, а их дезинфекция практически невозможна, поэтому часто приходится удалять не только пол, но и грунт на достаточную глубину. Из этого следует, что полы должны иметь минимальное водопоглощение, чтобы их можно было легко и эффективно дезинфицировать.

Пол должен быть ровным и не скользким. В то же время пол не должен быть слишком абразивным, чтобы не вызвать повреждения копыт и кожных покровов. Излишне жесткий пол вызывает общую усталость животных, хромоту и снижает их продуктивность. В помещениях с эластичными полами животные охотнее и дольше лежат, что положительным образом влияет на их состояние. Допустимыми для эксплуатации в животноводческих помещениях можно считать материалы покрытий полов, имеющие среднее значение сцепления в пределах 0,37—0,8 МПа и истираемость копытного рога в пределах 0,1–0,2 г/см2.

В настоящее время в животноводческих зданиях применяют в основном деревянные, бетонные, асфальтовые, кирпичные полы и полы из грунтовых материалов.

Самые распространенные — деревянные полы. Существуют различные типы этих полов. Дощатые полы по бетонному или глиняному основанию представляют собой настил из досок, прибитых к лагам, втопленным в подготовку из утрамбованного слоя глины или бетона. Подготовка должна быть значительной глубины и достаточно плотная. Толщина досок должна быть не менее 40 мм. Однако эти полы имеют существенные недостатки: срок службы их не превышает 2–3 года, а частичный ремонт необходим уже через несколько месяцев после начала эксплуатации; для деревянных полов требуется большое количество древесины хвойных пород; при сильном увлажнении древесина становится скользкой.

Известны торцовые полы из обрезков древесины хвойных или твердых пород, однако из-за высокой стоимости и сложной технологии их применение ограничено.

Оценкой условной классификации полов на «теплые» и «холодные» может быть коэффициент относительного теплопоглощения еот, представляющий отношение количества тепла, поглощенного 1 м2 пола при пребывании на нем сельскохозяйственного животного, к количеству тепла, выделяемому 1 м2 поверхности животного за определенное время. При этом для холодных полов значение еот больше единицы, а для теплых — менее единицы, что дает возможность классифицировать уровни качества пола по этому показателю:

+ менее 0,7 — отлично;

+ от 0,7 до 0,9 — хорошо;

+ от 0,9 до 1,1 — удовлетворительно;

+ от 1,11 до 1,31 — плохо;

+ более 1,31 — недопустимо.

Для сухих деревянных полов значение коэффициента еот равно или меньше 0,7, т. е. древесина действительно является достаточно качественным материалом, отвечающим требованиям прочности и малой теплопроводности. Однако в животноводческих помещениях под влиянием климатических, биологических, эксплуатационных и механических факторов деревянные полы разрушаются в течение одного-полутора лет, а для лиственных пород срок службы не превышает одного года.

При внедрении технологии модификации древесины малотоксичными фенолформальдегидными смолами (вакуумирование в течение 0,5–1 ч, сквозная пропитка полимерным составом при избыточном давлении до 0,2–0,5 МПа в течение 3–5 ч с последующим отверждением модификатора при повышенной температуре от 60 до 80 °C в течение 3–4 ч с возможным повторением цикла и окончательной термообработкой при температуре 110–130 °C) увеличились прочностные свойства полов, твердость и ударная вязкость. Значительно повысилась стойкость древесины к агрессивным воздействиям животноводческих помещений, т. к. полимер, заполняя структуру древесины при сквозной пропитке, резко снижает скорость и уровень увлажнения, повышает огнестойкость, атмосферостойкость, химическую и биологическую устойчивость. Технология устройства полов из модифицированной древесины не отличается от общепринятой традиционной. Срок службы таких полов составляет не менее 15 лет и может быть значительно увеличен при внесении некоторых конструктивных решений и дополнительных мероприятий.

Примером таких конструктивных решений могут быть полы в виде щитов размером на стойло, что позволило организовывать проветривание и дезинфекцию основания, а также производить замену полов секциями в зависимости от их состояния. Конструкция щитов выполнена на специальных самозаклинивающихся элементах и защищена авторским свидетельством на изобретение.

Разновидностью деревянных полов являются полы с теплоотражающим экраном, позволяющие предотвратить отток тепла от сельскохозяйственных животных и снизить тепловые и энергозатраты. Данная разработка также защищена патентом.

Содержание животных на дощатых полах менее эффективно по сравнению с технологией по методу инженера А. И. Орехова — автора разработки содержания сельскохозяйственных животных на платформе с применением решетчатых полов и автоматизированной системой уборки навоза дельта-скрепером. Такая технология позволяет повысить производительность труда обслуживающего персонала, сократить падеж скота, снизить энергозатраты животных, уменьшить расход кормов. Однако пребывание животных на металлических решетках отрицательно сказывается на их здоровье, а используемые пластмассовые и деревянные решетки недолговечны.

Группой ученых НГАУ (Новосибирский государственный аграрный университет) была выполнена работа по созданию решеток из модифицированной древесины, армированных металлическими стержнями, что позволило увеличить срок службы полов в несколько раз. Совместно с ЗапСибНИПИАгроПром разработаны и переданы для реализации типовые проекты различных животноводческих помещений с содержанием животных на платформе и решетчатых полах.

Кроме деревянных полов широкое распространение в Западно-Сибирском и других регионах нашли монолитные и сборные полы из пенополистиролкерамзитобетона, пенополистиролшлакобетона, пенополистиролаглопоритобетона, представляющие собой двухслойную конструкцию из легкого бетона и защитного растворного покрытия из цементосодержащей композиции на основе отходов асбестоцементного производства (рис. 8.1).

Подстилающий слой или основание толщиной 120–150 мм выполняется из легкого бетона прочностью не ниже 7,5 МПа. Плотность таких бетонов с пенополистирольным заполнителем составляет не более 700–900 кг/м3. Защитное покрытие выполняется толщиной 20–30 мм раствором прочностью 10 МПа, водопоглощением не более 2 мас.%.

Полы устраиваются по спрофилированному и утрамбованному грунту или по песчаной подготовке. Поверхность пола имеет уклон в сторону канализационных лотков 1–2 см на 1 м стойла. Полы отличаются высокими теплотехническими показателями, т. к. коэффициент теплопроводности основного слоя составляет не более 0,23 Вт/(м-ºС), а коэффициент тепловой активности при толщине основного слоя 120 мм и защитного слоя 25 мм не превышает 30 кДж/(м2-с1/2-°С), что соответствует показателям полов из древесины в сухом состоянии. Они обладают высокой коррозийной стойкостью, водостойкостью и малой гигроскопичностью, в результате чего во время эксплуатации практически не увлажняются.

Полы могут быть изготовлены по заводской технологии, с доставкой и монтажом их на строящемся объекте и последующей заделкой стыков, или монолитно с использованием на месте строительства обычного бетоносмесителя. Последние устраиваются в два этапа. Сперва расстилается основной слой из пенополистиролкерамзитобетона или другого легкого бетона, а затем устраивается покрытие из раствора с использованием отходов асбестоцементного производства с цементом, гидрофобизирующей и полимерной добавками.

Еще одной отличительной особенностью полов с добавкой пенополистирола и защитного покрытия из отходов АЦП с полимерной и гидрофобизирующей добавками является проявление упругости, что весьма важно при контакте сельскохозяйственных животных с полом. Упругий эффект проявляется за счет специально подобранной рецептуры и технологии вспенивания полистирола, а также определенных режимов укладки слоев пола. Предложенный оригинальный технологический прием устройства полов из бетонов на минеральной связке с упругим или демпфирующим эффектом защищен патентом и отвечает требованиям простоты и доступности в реализации.

Эксплуатируемые в ряде хозяйств Новосибирской и других областей полы по предложенной технологии стоят без ремонта в течение 15–18 лет. Опыт их эксплуатации позволяет сделать вывод о высокой эффективности и достаточной биологической совместимости с нахождением животных на данных полах. В зимнестойловый период температура таких полов не опускается ниже 10–11 °C, в то же время деревянные полы в этих условиях имеют температуру не более 2–3 °C, что объясняется высокой гигроскопичностью обычной немодифицированной древесины. [129, 130]

Для создания более теплого покрытия полов для коровников был предложен способ поризации резинового покрытия.

Способы, дающие резину с открытыми порами, для полов животноводческих помещений были непригодны. Кроме того, пористые резины вследствие развитой внутренней поверхности более подвержены старению.

Выбран способ, лишенный этих недостатков, суть которого заключается во введении суспензионного (бисерного) полистирола в резиновую смесь. При горячей вулканизации заготовки он значительно увеличивается в объеме и создает в резиновой плите покрытия линзообразные (за счет давления пресса на изделия) поры. Наличие пор линзообразной формы заметно снижает теплопотери покрытий полов в местах отдыха животных. Полы с таким покрытием не требуют устройства подготовки из легкого бетона. Повышаются их зоогигиенические свойства, поскольку теплое покрытие препятствует образованию конденсата, что положительно сказывается на физиологическом состоянии животных. Снижается их травматизм в результате меньшего скольжения на полу.

Практика показала, что пол с поризованным покрытием поглощает тепло на 20 % меньше, чем пол с обычным покрытием, что позволяет применять его для бесподстилочного содержания всех половозрастных групп крупного рогатого скота. Кроме того, его можно укладывать на подготовку из тяжелого бетона, что значительно упрощает и удешевляет устройство полов, долговечность которых к тому же значительно возрастает, становясь сравнимой с долговечностью всего здания.

Так, лежание животных на поризованном покрытии было на 1,5–2 ч дольше по сравнению с лежанием на плитах без поризации. Не было случаев скольжения, падения и травм животных, что имело место на полах с традиционным покрытием. Клиникофизиологическое состояние животных было удовлетворительным, а его основные показатели (ректальная температура, частота пульса и дыхания) не превышала нормы. [131]

Одной из последних разработок лаборатории компании «БИРСС» было напольное покрытие для животноводческих комплексов и ферм БИРСС Контакт-Флекс. В его состав в качестве наполнителя входит резиновая крошка, что позволяет значительно улучшить условия содержания животных, а значит, повысить эффективность работы комплекса. [81]