4.5. Мозаичные покрытия полов.

4.5.1. Монолитные мозаичные бетонные покрытия.

Монолитные мозаично-бетонные полы выполняются по монолитному подстилающему слою или железобетонным плитам. Достоинством мозаичных полов являются высокие декоративные качества, износостойкость, сравнимая с износостойкостью используемой в качестве заполнителя горной породы, относительно низкая себестоимость, хорошие экологические показатели, связанные с отсутствием органических компонентов, гидрофобность при использовании специальных добавок (табл. 4.5)

К недостаткам можно отнести относительно сложную 2-этапную технологию изготовления и необходимость выдержки свежезалитых полов для набора соответствующей прочности.

Эти свойства мозаичных полов позволяют применять их как в гражданском строительстве (полы, ступени и др.), так и в промышленном строительстве, где требуется высокая износостойкость, особенно в помещениях, где эксплуатируются транспортные средства различного назначения.

Основными связующими компонентами мозаичных полов являются неорганические вяжущие — в основном портландцемент марок 400, 500 — как белый, так и цветной. В качестве заполнителей применяются полирующиеся горные породы (мрамор, известняк, доломит, гранит и др.). Крупность заполнителей подбирают исходя из условий декоративности (размер вскрытых после шлифовки зерен породы) и толщины полов (не более 0,6 толщины слоя).

В качестве наполнителей, повышающих однородность и прочность полов, чаще всего используют песок (отсев) той же породы. Введение наполнителей повышает декоративность и шлифуемость полов.

Основными требованиями к пигментам являются щелоче- и светоустойчивость, при этом чаще всего применяются пигменты неорганического происхождения, снижающие эксплуатационные характеристики полов не более, чем на 5 %.

Модифицирующие добавки к мозаичным полам используются для придания тех или иных специфических свойств. Большинство этих добавок идентично добавкам к специальным видам растворов. Для гидрофобизации вводят активные набухающие добавки: бентонитовые глины, химические уплотняющие добавки (хлориды кальция, натрия, алюминия, кремнефтористые и фтористые соли и др.), органические добавки (ПВА, латекс и др.).

Упрочнение достигается за счет применения пластифицирующих поверхностно-активных веществ (ПАВ), уменьшающих водоцементное отношение. Добавление поливинилацетатной эмульсии (ПВА), синтетического латекса до 15–20 % от массы цемента, стабилизаторов (казеин) — до 10 % от массы полимера значительно повышает ударостойкость, износостойкость, прочность полов.

В качестве противоморозных добавок применяют нитрит натрия, поташ, нитрат натрия с мочевиной и др., снижающие температуру замерзания воды и не снижающие эксплуатационные характеристики полов.

Высокие декоративные свойства заливным полам придают цветные цементы или белые цементы с высококачественными пигментами, придающими полам любые расцветки. Использование достаточно крупного заполнителя (10–12 мм) из цветных полирующихся пород и пигментов соответствующего оттенка позволяет получить материал, имитирующий естественный камень.

Цветные цементы позволяют устроить на полу любой мозаичный рисунок или геометрический узор. В качестве разделительных полос при составлении геометрического узора используют латунные, медные, бронзовые, стеклянные, дюралевые полосы толщиной 3-12 мм.

Технология укладки этих полов состоит из следующих операций:

1. Подготовка основы полов к укладке: заливка свежей бетонной стяжки, желательно с арматурной сеткой, либо сошлифовка со старой стяжки поверхностного слоя для вскрытия свежей поверхности с высокой адгезионной способностью.

2. Изготовление путем механического перемешивания раствора для заливки и введение в раствор различных добавок.

3. Заливка полов с установлением маячков, металлических разделительных пластин для разбивки пола на разноцветные элементы, выделением температурных швов.

4. Выдержка полов для набора необходимой прочности не менее 50 % от расчетной.

5. Сошлифовка поверхностного слоя для вскрытия мозаичных зерен и дальнейшая многостадийная шлифовка — полировка с помощью различных напольных или ручных шлифовально-полировальных агрегатов, оснащенных абразивными либо алмазными элементами с различной крупностью зерна.

6. Очистка полученной шлифованной или полированной поверхности и покрытие (по необходимости) ее различными декорирующими или другими специальными составами. [34]

4.5.2. Бетосил для мозаичных покрытий полов.

В качестве заполнителя в бетоне для мозаичных покрытий полов предлагается применять прочный и износостойкий пористый щебень — дорсил.

Дорсил получают плавлением шихты из песка и доломита с добавлением газообразователей и модификаторов.

Дорсил выпускают белого, голубого, зеленого, лилового цветов. Средняя плотность зерен 1650–1750 кг/м3, пористость 32–37 %, поры замкнутые, водопоглощение составляет 5–7 %. Физикомеханические свойства дорсилового щебня достаточно высокие: прочность при сдавливании в цилиндре 75–80 МПа, износостойкость не более 25 %.

Особенностью дорсила является невосприятие им пыли и грязи, несмотря на шероховатую поверхность, что подтвердил многолетний опыт эксплуатации асфальтобетонного покрытия с дорсилом на ул. Пушкина в Москве. Поверхность дорсила сохраняет белизну при любой погоде и не загрязняется битумом и сажей. Преимуществом материала в бетоне для мозаичных покрытий полов является относительно низкая плотность его зерен при высокой износостойкости. Плотность зерен дорсила составляет от 0,8 до 0,85 плотности цементного теста, поэтому в достаточно пластичных смесях зерна при виброуплотнении всплывают на 1/7…1/5 диаметра. Благодаря этому толщину снимаемого для выявления декоративного заполнителя слоя можно снизить почти в 2 раза по сравнению с обычными мозаичными бетонами.

В качестве модифицирующей полимерной добавки использовали водорастворимую эпоксигидантоиновую смолу ЭГ-10, отверждаемую водорастворимым аминным аддуктом Т-4М-10. Оба полимерных компонента не имеют запаха и не выделяют вредных веществ. Оптимальное для этой полимерной системы П/Ц равно 0,03 при соотношении «смола: отвердитель», равном 3:1.

Бетоны на дорсиловом щебне названы бетосилом. Состав бетосила на двух фракциях дорсила (песок 0,16—5 мм и щебень 5— 10 мм) — 1:1,2:1,7 (по массе) при В/Ц, обеспечивающем подвижность смеси ОК 3–4 см.

Повышенная прочность бетона на дорсиле, в особенности при изгибе и растяжении, обеспечивается хорошим сцеплением дорсила с цементным камнем.

По ударостойкости бетосил практически не уступает полимерцементным бетонам с водными дисперсиями полимеров и лучше мозаичного бетона на мраморном заполнителе. Оценка стойкости бетонов к ударным воздействиям по стандартной методике показала, что бетосил со смолой ЭГ-10 относится, как и бетоны с ПВАД и СКС-65, к покрытиям, на которые допускается падение предметов с высоты 1 м массой до 10 кг; бетосил без полимерной добавки — до 7 кг и мозаичный бетон с мраморным заполнителем — до 5 кг.

Положительным свойством бетосила является невысокое теплоусвоение (коэффициент теплоусвоения бетосила 8,6, а мозаичного бетона 15,5—15,8 Вт/м-К), позволяющее рекомендовать его для покрытий полов в отапливаемых помещениях производственных зданий, где выполняются работы средней тяжести.

Бетосил впервые начали применять для покрытий полов на объектах Главмоспромстроя с 1984 г. Бетонную смесь укладывали полосами шириной 2–2,5 м и толщиной 20–25 мм. Уплотнение и выравнивание выполняли виброрейкой для равномерного всплывания зерен дорсила.

Покрытие шлифовали через 3–4 сут. после его укладки. Благодаря эффекту всплывания толщина снимаемого слоя составляет до 3–5 мм, т. е. почти в 2 раза меньше по сравнению с обычными мозаичными полами, что снижает трудоемкость устройства пола. [35]

4.5.3. Технология устройства мозаичных полов с вибровтапливанием мраморной крошки.

Резкое сокращение трудозатрат при устройстве мозаично-бетонных полов в промышленном строительстве может быть достигнуто в результате внедрения технологии устройства полов с вибровтапливанием мраморной крошки в отвакуумированный бетон подстилающего слоя, а в общественных зданиях — благодаря применению суперпластификаторов в цементно-песчаных растворах и мозаично-бетонных смесях, а также водных растворов поверхностно-активных веществ (ПАВ) при шлифовании покрытий. Кроме того, заслуживает внимания опыт повышения эксплуатационных качеств мозаично-бетонных полов в результате нанесения на отшлифованную поверхность пола прозрачных высокоизносостойких полимерных лаков.

Достоинство указанной технологии состоит в том, что при устройстве мозаично-бетонного пола отпадает трудоемкая операция по укладке цементно-песчаной стяжки. Помимо этого при втапливании мраморной крошки виброплитой обеспечивается ориентирование в горизонтальной плоскости граней крошки, контактирующих с рабочей поверхностью виброплиты. В результате этого достигается насыщенность поверхностного слоя мраморным заполнителем более 70 %. Это позволяет при шлифовании (для достижения требуемой декоративности) снимать всего 2–3 мм верхнего слоя, состоящего только из ослабленного цементного камня, по сравнению с 5–7 мм прочного слоя с включениями мраморной крошки при традиционной технологии устройства мозаично-бетонного пола.

Сущность технологии устройства мозаичных полов заключается в том, что после вакуум-бетонирования на свежую поверхность бетонного покрытия с прочностью 0,2–0,5 МПа наносится слой декоративной мраморной крошки, которая вибровтапливается, выравнивается и заглаживается.

Мраморная крошка укладывается на отвакуумированную поверхность бетонной смеси слоем 15–20 мм. Равномерное распределение ее достигается укладкой с помощью специальной, оборудованной барабанным питателем машины (рис. 4.5), скорость передвижения которой 12 м/мин.

Крошка погружается виброплитой (рис. 4.6), оснащенной вибратором ИВ-99. Время погружения 10–20 с. Об окончании втапливания крошки можно судить по появлению на ее поверхности растворной составляющей. Виброплиту оператор перемещает вручную, при этом направление движения выбирает с таким расчетом, чтобы самому находиться на затвердевшей бетонной поверхности, машину ведет на себя, чтобы не повреждать участки с втопленной крошкой.

Технические характеристики машины для укладки заполнителя: производительность 50 м2/ч; ширина полосы укладки до 1000 мм; установленная мощность 1,1 кВт; габаритный размер 1700×1115×915 мм; масса 137 кг.

Технические характеристики виброплиты: производительность 40 м2/ч; ширина обрабатываемой полосы 600 мм; установленная мощность 0,26 кВт; габаритный размер 1725×600×1025; масса 100 кг.

Виброплиту перемещают так, чтобы при каждом последующем погружении частично на 5–7 см плитой перекрывался участок с уже втопленной крошкой. Это позволяет избежать образования неровностей поверхности.

Для эффективного втапливания крошки содержание крупного заполнителя в бетонной смеси должно быть ограничено, что учитывается при расчете состава бетона коэффициентом раздвижки зерен, который следует принимать а ≥ 1,6. Толщина бетонного подстилающего слоя должна быть не менее 60 мм.

Перед укладкой крошка должна быть замочена водой. Заглаживание и выравнивание поверхности осуществляется дисковой затирочной машиной непосредственно после втапливания крошки. Шлифование поверхности пола производится через 3–4 дня, в зависимости от условий твердения, по достижении цементным камнем мозаичного слоя прочности и твердости, при которой исключается выкрашивание крошки. Технология устройства мозаичных полов, преимущественно в промышленных зданиях, методом вибровтапливания крошки в отвакуумированный бетон дает возможность за счет отказа от многослойной конструкции мозаичного пола, выполняемого по традиционной технологии, совмещения в одном технологическом потоке операции по устройству покрытия и основания пола и высокой степени механизации в 3–4 раза повысить производительность труда, сократить расход цемента и мраморной крошки до 20 %, электроэнергии до 6 %, выполнять работы в более короткие сроки с высоким качеством.

Шлифование мозаичных покрытий должно производиться на 3–5 сутки после укладки мозаичной смеси, когда не выкрашивается заполнитель и когда покрытие легко поддается шлифованию.

Для ускорения процесса шлифования в качестве смачивающей жидкости вместо воды следует использовать 0,1–0,12 % водный раствор углекислого натрия (кальцинированной соды), который является поверхностно-активным веществом (ПАВ) по отношению к мрамору. При шлифовании молекулы ПАВ проникают вглубь мрамора по образовавшимся в зоне предразрушения микрощелям, оказывая расклинивающее действие и облегчая тем самым процесс съема мрамора. После снятия нагрузки от рабочего органа мозаично-шлифовальной машины молекулы ПАВ быстро вытесняются из микрощелей силами внутреннего натяжения, что приводит к их «самозалечиванию». Водный раствор углекислого натрия безвреден для работающих и не оказывает отрицательного влияния на качество мозаичного покрытия. В качестве ПАВ можно использовать суперпластификаторы.

Смачивающую жидкость подают в зону шлифования из емкости по рукавам с отрегулированным расходом.

Технология шлифования мозаичных покрытий полов с применением в качестве смачивающей жидкости водных растворов поверхностно-активных веществ повышает производительность труда при шлифовании до 40 % независимо от типа применяемых мозаично-шлифовальных машин и снижает расход дефицитных шлифовальных камней на 20 %.

В последнее время резко возросла потребность в прочных, износостойких, беспыльных и в то же время декоративных покрытиях полов. Для обеспечения этих требований целесообразно использовать мозаично-бетонные полы с нанесением на их поверхность слоя бесцветного высокоизносостойкого полимерного материала. В качестве такого материала используют почти прозрачные полиуретановые лаки УР-293 и УР-294.

Пленка лака отверждается во влажных условиях при 10–20 °C в течение 2–7 суток. Отверждение полиуретановых однокомпонентных лаков происходит за счет влаги, находящейся в бетоне и воздухе.

В отличие от эпоксидных, полиэфирных, карбамидных и фенольных лаков однокомпонентные полиуретановые лаки наносят через 5–8 ч после окончания шлифования мозаично-бетонного покрытия, что в 1,5–2 раза снижает усадку бетона и улучшает условия его твердения. Пленка лака практически водонепроницаемая, стойкая к действию горячей воды, бензина, минерального масла и различных химикалий небольших концентраций.

Отсутствие отвердителей позволяет наносить полиуретановые лаки как с помощью ручного инструмента, так и окрасочными агрегатами высокого давления типа 2600 и 7000 Н. Поверхность покрытия перед нанесением лака очищают от пыли промышленным пылесосом, протирают влажной ветошью и грунтуют. Для грунтовки лак УР-293 разбавляют растворителем Р-189, поставляемым заводом-изготовителем вместе с лаком, до вязкости 9— 12 с по вискозиметру ВЗ-4. После грунтовки наносят слой лака УР-293, а затем слой лака УР-294. При отсутствии последнего для лицевого слоя используют лак УР-293. Наносить каждый последующий слой лака можно после того, как предыдущий просохнет и не будет давать отлипа.

Опыт эксплуатации показал высокую эффективность таких решений износостойких, декоративных и беспыльных полов. [3, 36]

В заводских цехах, паркингах, супермаркетах, где покрытия полов работают с большой нагрузкой и по условиям эксплуатации подвергаются постоянному истиранию, в состав бетона включают абразивные материалы как заполнители, в разы повысив долговечность полов.

Основные характеристики абразивных материалов: твердость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость.

Абразивная способность характеризуется массой снижаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По этому показателю абразивные материалы располагаются в следующем порядке: наивысшая способность у алмаза, далее следуют кубический нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень.

Природные абразивные материалы, имеющие промышленное значение: алмаз, гранат, корунд, кремень и др.

В основе выбора абразивного заполнителя для устройства промышленных бетонных полов лежит целесообразность. Зная характеристики различных абразивов и предполагаемую нагрузку на полы, можно заложить в проект оптимальный вариант рецептуры бетона. [45]

4.6. Покрытия промышленных бетонных полов с упрочнением верхнего слоя сухими смесями (топпингами).

Сухие смеси успешно используются для упрочнения верхнего несущего слоя бетонных полов различного назначения (производственных полов, складских помещений, гаражей, паркингов, автомоек и т. д.). Такие смеси называются топпингами. Их втирают в поверхность свежего бетона при помощи затирочных машин. Использование топпингов существенно повышает прочность, износо- и трещиностойкость пола, что позволяет уменьшать толщину бетонного основания пола.

Топпинг — это сухая упрочняющая смесь на основе цемента, модифицированная химическими добавками, армированная кварцевым песком, металлическими опилками или корундом. Марка бетона с использованием топпингов повышается до М800 — М1000, износостойкость — в 8 раз, ударостойкость — в 2 раза. Толщина упрочняющего слоя составляет от 2 до 5 мм.

Преимуществами таких полов, помимо указанных характеристик, являются беспыльность и кратковременная устойчивость к воздействию масел и нефтепродуктов. Кроме того, технология упрочнения позволяет улучшить эстетические свойства бетонной поверхности за счет возможности придания покрытию широкой цветовой гаммы. Сухие упрочняющие смеси удобны в работе и позволяют получить готовое к эксплуатации покрытие за один рабочий цикл. Преимущества топпингов делают их незаменимыми на объектах, где пол испытывает высокие статические и динамические нагрузки:

+ производственные цеха;

+ складские помещения;

+ гаражи, стоянки автомобилей;

+ холодильные камеры;

+ торгово-выставочные залы;

+ магазины и павильоны;

+ подсобные помещения.

Технология устройства пола с упрочненным верхним слоем состоит из нескольких этапов. Основными слоями пола, в зависимости от проекта, являются: основание, стяжка, гидроизоляционный и теплоизоляционный слои, арматурный каркас, бетонная плита с финишным покрытием.

Основная сложность работы с упрочнителем — большая зависимость покрытия от основания. Применение упрочнителей на некачественное основание не дает ожидаемого эффекта. Устройство бетонной плиты пола и финишного покрытия из топпингов — единый, взаимосвязанный процесс.

После завершения процесса укладки, разравнивания и уплотнения бетонной смеси необходимо сделать небольшой технический перерыв. Он нужен для того, чтобы дать бетону набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от таких атмосферных факторов, как температура и влажность, это время может составить от 2 до 7 часов. За это время бетон успевает схватиться так, чтобы взрослый человек, наступая на него, оставлял след глубиной не более 3–5 мм.

Уложенное бетонное покрытие затирают и заглаживают для уплотнения поверхностного слоя, ликвидации мелких поверхностных углублений и втапливания зерен крупного заполнителя. Для обработки бетонной поверхности используют бетоноотделочные машины с диском. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам и другим конструкционным элементам поверхность обрабатывается в первую очередь. Это связано с тем, что в этих местах бетон набирает прочность быстрее всего. Такая обработка производится для предотвращения плохой адгезии упрочняющей смеси к бетону. Далее приступают к внесению сухой упрочняющей смеси — 2/3 от общего расхода на единицу поверхности. Расход в зависимости от предполагаемых нагрузок, а также вида сухой упрочняющей смеси может составлять от 3 до 7 кг/м2.

После того как смесь впитает влагу из свежеуложенного бетона (что видно из потемнения поверхности), производится первая затирка дисками бетоноотделочной машины. Затирать следует до полного пропитывания смеси цементным молоком и соединения с поверхностью бетона. После завершения следует немедленно внести оставшуюся часть сухой упрочняющей смеси. Ко второй затирке дисками приступают сразу после потемнения поверхности. При необходимости могут быть произведены дополнительные затирки до тех пор, пока поверхность не станет матовой и при касании не будет пачкать руки. После этого приступают к «выглаживанию» поверхности лопастями бетоноотделочной машины до получения так называемого «зеркала».

По окончании «выглаживания» готовую поверхность обрабатывают специальным составом по уходу за бетоном. Эта операция выполняется для того, чтобы избежать преждевременной потери влаги бетоном. Данные составы высыхают и образуют паронепроницаемую пленку на поверхности бетона, в результате чего он набирает прочность при наиболее благоприятных условиях.

Примерно на третьи сутки для компенсации температурноусадочных процессов (деформации плиты при наборе бетоном прочности) нарезаются швы. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы она согласовалась с осями колонн, швами плит перекрытий и другими особенностями конкретного проекта. К самим швам предъявляются определенные требования: они должны быть глубиной не менее 1/3 толщины бетонной плиты пола и от 3 до 5 мм по ширине пропила. Они заполняются специальным уплотнительным шнуром и герметиком. [37–40]

На рынке строительных материалов появился ряд топпингов в основном импортного производства, таких как:

+ Коротан (производство компании «Кородур», Германия);

+ Мастертоп 100 (производство компании «Мастер Билдерс», Бельгия);

+ Мастертоп 200 (производство компании «Мастер Билдерс», Бельгия);

+ LEVL Top-Q (производство компании «Топ Хаус Бетон», Россия);

+ сухие магнезиальные смеси (производство компании «Маг Бет», Австрия).

В табл. 4.6 приведены сравнительные технико-экономические характеристики различных топпингов.

Не умаляя достоинств этих материалов, следует отметить, что их использование требует тщательной подготовки бетонного основания (выравнивание, шпатлевка и шлифовка поверхности пола), а также выполнения трех-четырех операций втирания топпинга в основание бетонного пола с последующей его шлифовкой и полировкой. Для производства таких работ требуется дорогостоящее импортное оборудование и высококвалифицированный персонал. [37]

4.6.1. Упрочнение материалами MASTERTOP®

Применение материалов MASTERTOP® повышает прочность бетона при сжатии и изгибе, ударостойкость, износостойкость, обеспыливает и улучшает внешний вид бетонного пола. Особенно важным является тот факт, что использование материалов MASTERTOP® повышает плотность верхнего слоя покрытия, уменьшая его пористость.

Материалы MASTERTOP® представляют собой готовые к употреблению кварцсодержащие сухие смеси (MASTERTOP® 100) с добавлением металлических (MASTERTOP® 200, 210 и 230) или корундовых заполнителей (MASTERTOP® 450). После этого на поверхность наносится пленкообразующее средство MASTERKURE®113 или 1 14, которое предотвращает испарение влаги с поверхности бетона и снижает риск образования трещин при твердении бетона.

Технология устройства упрочненного верхнего слоя бетонного пола с использованием материалов MASTERTOP® следующая:

1. Обработка бетонной поверхности затирочной машиной с диском. Обработка поверхности производится после технологического перерыва длительностью 3–4 часа для набора бетоном прочности до момента, когда при наступании на поверхность остаются следы не глубже 5 мм.

2. Первое нанесение материала MASTERTOP® 100 на поверхность бетона из расчета около 3,5 кг/м2.

3. Первая затирка MASTERTOP® 100 затирочной машиной с диском.

4. Второе нанесение материала MASTERTOP® 100 на поверхность бетона из расчета около 1,5 кг/м2.

5. Вторая, третья и четвертая затирки MASTERTOP® 100 затирочной машиной с диском.

6. Первое выглаживание поверхности бетона затирочной машиной с лопастями производится после частичной утраты поверхностью своего блеска и первоначального ее отверждения.

7. Второе выглаживание поверхности бетона с небольшим увеличением угла атаки лопастей затирочной машины.

8. Третье и последующие выглаживания с постепенным увеличением угла атаки лопастей до придания поверхности бетона металлического блеска.

9. Покрытие поверхности средством по уходу MASTERKURE® 113 из расчета 0,1 л/м2.

10. Нарезка температурно-усадочных швов с последующим их заполнением полиуретановым химически стойким герметиком MASTERFLEX® 474. [41, 42]

4.6.2. Упрочняющие смеси LEVL Top-Q и LEVL Top Corund.

Для повышения ударопрочности, износостойкости и беспыльности бетонной поверхности специалисты «Топ Хаус Бетон» разработали сухие упрочняющие смеси LEVL Top-Q и LEVL Top Corund. Получение готового к эксплуатации покрытия с упрочненным верхним слоем происходит за один рабочий цикл: смесь рассыпается на поверхность свежеуложенного бетона и затирается бетоноотделочной машиной. Сухая смесь проникает в верхний слой бетонной поверхности, составляя с ней единое целое. Полы, выполненные с применением сухих упрочняющих смесей LEVL Top, выдерживают высокую транспортную и ударную нагрузку, а также обладают эстетическими свойствами. [43]

4.6.3. Упрочняющие смеси Топхард.

Компания «ТемпСтройСистема®» применяет сухие упрочняющие смеси Топхард.

Внесение и затирка топпинга — сложный и трудоемкий технологический процесс. Необходимо точно определить момент внесения топпинга в бетон и его затирки. В случае если топпинг внесен и затерт несвоевременно, вероятно его отслоение.

Возможно заменить топпинг пропиткой Ашфорд Формула®. Пропитка может использоваться как совместно с топпингом, так и без него в зависимости от нагрузок.

Этот материал решает комплекс вопросов по упрочнению, обеспыливанию и герметизации бетонных полов. Примененная Ашфорд Формула® придает полам мягкий бархатный блеск, который появляется не сразу, а со временем по мере эксплуатации полов. [44]

4.6.4. Сухие упрочняющие смеси компании «Максит Груп».

Компания «Максит Груп» предлагает сухие смеси для поверхностного упрочнения бетонных промышленных полов — Церинол ХБ и Церинол ХБ Корунд. Материал посыпается на свежеуложенный бетон и втирается специальным оборудованием. Церинол ХБ Корунд Плюс применяется в полах, подвергающихся повышенным нагрузкам. [15]

4.6.5. Топпинг Пласт-Пол В.

ЗАО НПО «ЗелТехПрогресс» разработало топпинг в виде сухой смеси Пласт-Пол В, который по качеству не уступает зарубежным аналогам и проще по технологии его нанесения на поверхность бетонного основания. Для производства работ не требуется идеального выравнивания и предварительной шлифовки поверхности бетонного пола, а сам процесс применения данного материала прост. Необходимо очистить бетонное основание, на которое по уровню устанавливают направляющие пластмассовые рейки, их высота определяет толщину поверхностного покрытия топпингом. Затем наносят праймер (грунтовку) и после его высыхания накладывают само покрытие Пласт-Пол В. При этом весь материал готовится непосредственно на объекте, что устраняет зависимость технологического процесса от бетоннорастворного узла. Для этого в сухую смесь добавляют воду и перемешивают в миксере, после чего приготовленную смесь выливают на подготовленную поверхность и растаскивают обычным мастерком или раклей, нивелируя по высоте установленных ранее направляющих реек. Если толщина укладки топпинга Пласт-Пол В более 5 мм, то необходимо уплотнять его с помощью вибролинейки. В итоге получается плотная, ровная поверхность с закрытыми порами.

Полы, обустроенные с помощью топпинга Пласт-Пол В, выдерживают передвижение любой тяжелой техники. Истираемость таких полов 0,01-0,03 мм в год. Через 5–7 дней после укладки топпинга полы готовы к полной нагрузке. Такие полы ударопрочны, морозо- и водостойки, выдерживают самые жесткие условия эксплуатации на производствах. По желанию заказчика полы можно изготовить цветными, а также масло-, соле- и щелочестойкими. Для этого на готовую поверхность пола дополнительно наносят защитное кремнеорганическое (КО) покрытие соответствующего состава. Топпинг Пласт-Пол В может быть успешно использован как при укладке новых, так и при ремонте (реконструкции) старых бетонных полов.

На рис. 4.7 представлены схемы (пироги) укладки новых и реконструированных бетонных полов.

Следует отметить, что существенным достоинством технологии укладки полов с использованием материала Пласт-Пол В является то, что исключается необходимость прорезания пола, т. к. их функции выполняют полимерные направляющие, которые компенсируют деформации слоев бетона пола от усадочных и температурных факторов.

При реконструкции старого пола необходимо выявить сильно изношенные участки, которые подлежат вырубке и замене свежим бетоном. Толщина укладки топпинга Пласт-Пол В при реконструкции составляет в зависимости от требуемых условий эксплуатации 25–50 мм.

В связи с тем, что использование Пласт-Пол В существенно упрощает и облегчает технологический процесс производства работ, за одну рабочую смену с бригадой в 5–7 человек можно уложить до 600–800 м2 готового пола. [37]

4.6.6. Упрочняющий состав УК-1.

Для повышения механической прочности, ударостойкости, истираемости, стойкости к агрессивным средам АООТ «ОЗСС» разработал и внедрил совместно с АО «ЦНИИПромзданий» упрочняющий состав для промышленных бетонных монолитных полов УК-1, который наносится поверх свежеуложенного бетона. Этот материал совместим со всеми видами арматуры.

Упрочнитель УК-1 наносится на свежеуложенное бетонное основание с марочной прочностью не ниже В25. Перед нанесением с бетонной поверхности удаляется корка до появления влаги. Смесь рассыпается по поверхности бетона вручную или механизировано в 2–3 приема. Заглаживание производится машиной с диском, а окончательное заглаживание — лопастями. Применение упрочнителя УК-1 необходимо проводить согласно рекомендаций, разработанных АООТ «ОЗСС» и АО «ЦНИИПромзданий» (табл. 4.7).

Полы с упрочняющим слоем рассчитаны на длительную эксплуатацию без ремонта (15–20 лет). Для обеспыливания и придания гидрофобности вновь уложенным или существующим полам их покрывают новым составом Бирсс-Бетон. Состав наносится валиком в 2 слоя с интервалом сушки в 1 сутки. Грунтовочный слой сохраняется в течение 5 лет, затем повторяется вновь.

Разработана на АООТ «ОЗСС» и внедрена в производство система для покрытия пола в промышленных помещениях. Это индустриальное покрытие 34Н-2, выдерживающее высокие нагрузки, представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из сухой смеси на основе портландцемента и фракционированного песка с введением спеццементов, твердых наполнителей, химических добавок и жидкого дополнительного связующего.

Материал предназначен для формирования готового возможно и цветного покрытия с гладкой или грубой нескользкой поверхностью слоем от 5 до 25 мм за одну операцию, удовлетворяющего требованиям, предъявляемым к высококачественным индустриальным покрытиям. Наливные полы 34Н-2 характеризуются прекрасной износостойкостью, быстрым набором прочности, повышенной устойчивостью к истиранию, морозо-, кислото-и маслостойкостью, водонепроницаемостью, безусадочностью (табл. 4.8). Такое покрытие применяется для выравнивания и сглаживания полов в помещениях заводов и фабрик, складов, выставочных залов, офисов, магазинов, т. е. там, где требуется повышенная износостойкость, устойчивость к большим нагрузкам и истиранию. [33]

4.6.7. Топпинги фирмы «Durocem».

Итальянская фирма «Durocem» производит материалы новой серии НР, которые можно укладывать не только стандартным способом, засыпая в свежий бетон упрочнитель с последующей финишной затиркой и стандартными слоями, но и за счет создания мини-стяжки по свежему бетону, что дает возможность увеличить износостойкий слой до 10–15 мм. Такой способ укладки со специальными упрочнителями серии НР позволяет достичь ряда свойств, не характерных для топпинга, в частности, его показатели кислотности находятся между 5 и 7.

Покрытие предназначено для коммерческих целей и складов с интенсивными нагрузками, оно позволяет достичь более интенсивного цвета, что особенно важно для помещений, где предъявляются требования к эстетическому виду покрытий: коммерческие помещения, торговые центры и чистые производственные помещения. При мини-стяжке толщиной 5 мм слой получается однородный, повышается износостойкость, улучшаются механические показатели покрытия.

Эта же фирма разработала специальные топпинги — Durodispersiv и Durospark для создания безыскровых полов, обеспечивающие антистатичные свойства.

Применение Durodispersiv и Durospark позволяет создать финишное износостойкое покрытие, которое будет обладать антистатичными свойствами еще на этапе производства бетонной плиты.

Подобные покрытия широко применяются в производственных помещениях, предназначенных для выпуска электроники, при строительстве крупных логистических центров, использующих высокотехнологичное оборудование, и других предприятиях, где необходимо обеспечить антистатику и безыскровость. [46]

4.6.8. Топпинги фирмы «BAUTECH®».

Фирма «BAUTECH®» разработала ряд отвердителей для покрытий полов.

+ MULTITOP® — минеральный цветной отвердитель для промышленных полов и покрытий. Он обеспечивает получение прочного, долговечного, стойкого к истиранию и проникновению ГСМ покрытия для паркингов, цехов, магазинов и т. п. Расход материала составляет 4–5 кг/м2.

+ MULTITOP® Enduro — металло-кремниевый отвердитель для промышленных полов с повышенной прочностью на истирание. Предназначен для использования в супермаркетах, производственных цехах и т. д. Расход материала 4–5 кг/м2.

+ BAUTOP® Enduro — металлический отвердитель для промышленных полов с высокой прочностью на истирание. Предназначен для использования на объектах с повышенной эксплуатацией пола. Расход материала 4–5 кг/м2.

+ EXTRATOP® Enduro — ультраметаллический отвердитель для промышленных полов с наивысшей прочностью и устойчивостью к истиранию. Смесь из мелкого твердого заполнителя, высокопрочного цемента и модифицирующих присадок. Наносится и затирается на свежеуложенную бетонную поверхность. Формирует гладкий, прочный на сжатие, устойчивый к истиранию слой. Используется в помещениях с экстремально сложными условиями. Расход материала 5–7 кг/м2.

Этапы изготовления покрытий полов «BAUTECH®» с упрочняющим слоем:

1. Рассыпание отвердителя определенными порциями осуществляется после выравнивания поверхности при помощи стягивающей рейки. Для получения равномерного слоя отвердитель наносится двумя равными порциями и втирается стягивающей рейкой.

2. Для лучшего соединения слоя отвердителя с бетоном первое механическое затирание выполняется при помощи специального диска, установленного на лопастях затирочного устройства. Следующее затирание производится при помощи лопастей. Использование небольшого механического затирочного приспособления позволяет тщательно обработать пол у стен, вокруг столбов и т. п.

3. Механическое затирание пола производится за определенное время (продолжительность операции зависит от температуры воздуха, влажности воздуха) до получения зеркального блеска. Самодвижущиеся механические затирочные устройства обеспечивают большую производительность и значительно улучшают качество пола.

4. После процесса втирания отвердителя на поверхность бетона распыляется препарат BAUSEAL, обеспечивающий пропитку бетонного пола.

5. Предпоследним технологическим этапом является нарезка усадочных и рабочих швов.

6. Последний этап — это заполнение рабочих и усадочных швов соответствующими составляющими системы дилатационных заполнителей BAUFLEX.

4.6.9. Топпинги концерна «Sika».

Концерн «Sika» (Швейцария) производит материалы для изготовления бетонных полов с упрочненным верхним слоем Sikafloor-3 QuartzTop и Sikafloor-2 SynTop на основе цементов, специальных добавок, с кварцевым и корундовым заполнителем соответственно, которые позволяют получить высокопрочный промышленный пол.

После затирки верхний слой пола становится гладким, цветным, с высокой износостойкостью. Такие полы отлично подходят для складских комплексов и производственных зданий, стоянок автотранспорта, гаражей, автомастерских, ангаров, грузовых платформ. Они долговечны, пожаробезопасны, обладают высокой стойкостью к температурным воздействиям. Их преимуществом является относительно низкая стоимость покрытия и производства работ, а также возможность устройства готового пола за один технологический цикл (эксплуатация пола через 2–4 недели после затирки). [55]

Технологические особенности топпингов имеют ряд ограничений. Результат их применения сильно зависит от качества бетона, равномерности его увлажнения, наличия посторонних вкраплений. Избыток в бетоне воды на отдельном участке приводит к растрескиванию поверхности в момент высыхания. Недостаток же — к рыхлости и не полному твердению. Наличие пыли, глины грозит будущим отслоением верхнего слоя.

Конечное качество также зависит от равномерности укладки упрочнителя, способа затирки и квалификации рабочих. Согласно СНиП, топпинг должен наноситься на отвакуумированный бетон, что, как правило, не соблюдается.

Ремонтировать обработанную этой смесью поверхность сложно и дорого. На поврежденном участке материал необходимо полностью удалить, а затем восстановить упрочненный слой. Из-за низкой химической стойкости смесь не рекомендуется применять на пищевых и химических производствах, объектах сельскохозяйственного назначения. [132]